产品质量控制程序剖析.docx

产品质量控制程序产品质量控制程序（V1.0）一、范围本程序规定了产品（物料）的送检、检验/试验、不合格品处置、记录、入库以及生产过程质量管控的管理要求与方法。二、职责1、质量部职责1.1质量部是产品质量控制的归口管理部。1.2 负责原材料、半成品、成品以及销售样机的质量检验和检验结果的反馈。1.3 负责生产首检工作。1.4负责生产过程、厂内周转运输过程以及仓储过程的工艺执行监督检查。1.5负责质量问题的记录、跟踪以及整改措施验证。2、供应链管理部职责2.1 负责采购物料、委外半成品和自产成品的送检。2.2 负责采购物料、委外半成品及自产成品检验不合格品的处置措施的落实。2.3 负责生产过程质量数据的统计和反馈。2.4 负责委外半成品、自产成品的周转运输过程以及仓储过程的质量控制。3、研发部职责3.1 负责销售样机生产过程的质量管控。3.2 负责销售样机的送检。3.3负责销售样机检验不合格品的处置。三、管理流程图（附录A）四、管理内容与方法1、产品（物料）的送检1.1仓管员负责按照送货单接收采购物料，放置在待检区域并通知质量部来料检验员进行检验，送货单包含但不限于物料名称、物料料号以及供应商名称。1.2生产计划员根据半成品/成品的入库或出货计划，至少提前一天填写送检单至质量部。1.3 研发部销售样机负责人根据销售发货计划，至少提前一天填写送检单至质量部。2、检验2.1 质量部来料检验员根据送货单，按照图纸、原材料检验控制计划以及规格书等对采购物料进行检验，同时做好检验记录，如检验结果合格，检验员在送货单上盖上QC检验合格章并将检验结果反馈至仓管员处，如检验不合格，检验员填写《质量异常信息反馈单》反馈至采购业务员处，同时通知仓管员将不合格物料移至不合格品区放置。2.2 质量部成品检验员根据送检单、出厂检验规范等其他特殊要求进行成品的出厂检验，同时做好检验记录，如检验结果合格，检验员在送检单上盖上QC检验合格章并将检验结果反馈至生产相关人员，如产品检验不合格，检验员填写《质量异常信息反馈单》反馈至供应链生产相关人员，同时通知生产负责人对不合格整机暂时隔离放置。2.3 质量部成品检验员根据送检单、销售样机任务单、出厂检验规范以及其他特殊要求进行销售样机的出厂检验，同时做好检验记录，如果检验结果合格，检验员在送检单上盖上QC检验合格章并将检验结果反馈至研发部销售样机负责人处，如产品检验不合格，检验员填写《质量异常信息反馈单》反馈至研发部销售样机负责人处要求整改。首检2.4 供应链管理部负责产品生产过程检验，对于涉及产品性能和电气安全的重大质量问题以及批质量问题（同一问题出现超过三单），需及时通知技术人员和质量人员现场确认。2.5 对于质量部抽检发现的不合格成品和销售样机，相关单位整改完毕后需通知质量部进行二次抽检，二次抽检合格方可入库或出货。2.6采购物料抽样方案按原材料质量控制计划进行；成品抽样方案按 GB/T2828.1-2003正常一次抽样，检验水平为S-3，AQL=1进行。当发现同一问题连续 2 批以上出现时，可实施加严一个水平等级进行抽样，连续3批合格可恢复正常检验水平进行检验。3、不合格品处置3.1 经检验不合格的采购物料经项目负责人确认可以让步接收，采购业务员填写《不合格品回（代）用申请单》，经供应链管理部、研发部、质量部共同评估并同意后才能办理入库手续，否则按照正常不合格品流程处理，采购业务员直接办理退货手续。3.2 质量部抽检发现半成品或者成品存在不合格的情况，需及时反馈供应链管理部将同一批次整机统计隔离，再根据具体情况组织生产、技术或采购等部门人员对半成品、成品不合格情况进行分析，制定不合格品处置方案。需要返工/返修的，供应链管理部组织返工/返修，返工/ 返修完成后，质量部成品检验员按要求进行二次抽检。3.3 经检验不合格的销售样机需研发部销售样机负责人立即整改，整改完毕后通知质量部成品检验员进行二次检验。3.4 生产过程中出现的物料或整机损坏，经质量部确认已不能使用且属于内部操作原因导致的，此类物料和整机需要进行报废处理，由供应链管理部走公司报废流程报废。4、入库、发货和记录存档4.1仓管员根据质量部检验合格标识和经所有相关部门签字确认的《不合格品回（代）用申请单》对原材料、半成品以及成品办理入库或发货手续，未经检验或者检验不合格的不允许入库和发货。4.2 销售助理根据质量部检验合格标识对销售样机办理入库或者发货手续。4.3 送检相关单位对送检单进行保存。4.4质量部负责对抽检信息进行记录和保存。4.5 供应链管理部负责对报废单进行保存。5、整改跟踪和验证5.1 质量部负责对所有检验不合格的情况下发《质量异常信息反馈单》，相关责任单位/责任人在收到反馈单后的5个工作日内完成答复。5.2 质量部负责对责任单位/责任人