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濟钢混铁炉投标书
济南钢铁集团总公司管线钢生产线配套改造工程
混铁炉工程
技术投标书
中国二十二冶机电公司
2001年6月
目 录
一、工程概况
1.工程名称:济南钢铁集团总公司管线钢生产线配套改造工程混铁炉工程
2.工程内容:900吨混铁炉、铁水预处理、钢渣水淬等设备安装及调试
3.工程地点:济南钢铁集团总公司
4.工程工期:5个月
5.工程质量:优良。
6.技术标准
主要施工方法
一、混铁炉安装
1.1安装工艺流程
1.2.安装说明
A.底座安装
底座安装前应检查每个底座上是否有纵、横向中心线标记和对称于底座纵向中心线的圆弧面素线标记;检查底座圆弧面面轮廓度的误差是否符合设备技术文件的规定。
检查完毕后,用车间内的天车将底座吊装就位。底座安装应符合下列要求:
1)倾动减速器侧底座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm;标高极限偏差为±3mm;水平度公差为0.15/1000。另一侧底座的纵向中心线极限偏差为±1mm;且应与倾动减速器侧底座的偏差方向一致。
2)两底座的中心距的极限偏差均为±1mm;
3)两底座对角线之差不得大于3mm;
4)两底座圆弧面的各对应素线应在同一水平线上,其高低差不得大于两底座中心距的0.15/1000。B.滚道组装与安装
①滚道的组装
a 滚子与夹板的装配应按制造厂的装配标记进行;
b 滚子轴套与轴的间隙应为轴颈直径的0.25%~0.30%;
c 夹板的直线度公差为4mm。
②滚道的安装
a 滚道中心与底座横向中心线应重合,公差为2mm;
b 夹板的“零”位标记与底座纵向中心线应重合;如夹板无“零”位标记,则夹板的端部应与底座圆弧面的末端对齐;
c 每个滚子的两端面与夹板的内侧面之间的间距应相等,其差不得大于2mm。
③箍圈与炉壳的组装
a 每个箍圈中线至炉壳横向中心线在炉壳轴线方向的距离极限偏差为±1mm;
b 两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不得大于1mm;
c 箍圈与炉壳联接应紧密,大于2mm的局部间隙应用钢板垫实、焊牢;
d 两箍圈的支撑件应在箍圈与炉壳组装完毕后进行紧固。
④炉体(炉壳与箍圈的组合件)的安装
炉壳与箍圈组装完毕后,用车间内天车将组装件吊装就位;然后进行调整。调整后应符合下列要求:
a 当炉体处于“零”位时,箍圈的“零”位标记与底座纵向中心线应在同一铅垂线上,公差为2mm;
b 箍圈中线与底座横向中心线应重合,公差为4mm;
c 受铁口、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线应重合,在炉壳轴线方向的公差为5mm;
d 受铁口纵向中心线在炉壳圆周方向弧长的极限偏差为±5mm;
e出铁口上平面的标高极限偏差为±5mm;水平度公差为1.5/1000。
⑤倾动装置安装
用车间内吊车将倾动装置吊装就位,然后进行调整。调整后精度应达到:
a 回转齿轮座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm;标高极限偏差为±2mm;水平度公差为0.1/1000;
b 倾动减速器的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm;且纵向中心线应与回转齿轮座纵向中心线的偏差方向一致;减速器输出轴轴线与回转齿轮轴线的高低差不得大于1mm;倾动减速器的水平度公差为0.1/1000。
二、管道安装
A.施工工艺流程
B.相关说明
配管工艺条件
按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高,并满足配管安装要求。
配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量,以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。
支吊架已制作并安装就位,经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。
相关的设备已安装就位,已找正、找平完毕,并办理了工序交接手续。
C.配管一般工艺要求
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点,调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
对于较短的管道,应尽量实测实量、精心下料、认真组装。
管道的固定焊口应尽量靠近系统管道,以减少焊接应力对设备的影响。
为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣,安装前,除进行常规清理外,还应用压缩空气进行吹扫。
管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定,以免管道重量附加到设备上。
B.管道加工
管道的切割:
管子的切割有两种方法,即机械切割和氧乙炔焰切割,根据施工规范(GB50235─97)要求,公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割,镀锌管道应用机械方法切割。
管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm。
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