《T6生产功能说明.docVIP

（附件）T6生产功能说明 预测单 预测单是用户预测存货的需求量的一种单据，是进行MRP运算时的毛需求来源之一，适用于面向库存生产和采购的企业。 【操作流程】 手工增加预测单。 预测单可以修改、删除、审核、弃审。 预测单可以单阶或多阶投产生成生产订单或者委外订单，且在投产时可选择是生产还是委外，实现临时的生产转委外。此种方式一般应用于简单生产模式。 预测单可以参与MRP/SRP运算，由MRP的相关参数设置来决定。 MRP运算 MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的生产管理计划。MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。 再生成法：周期性生成MRP计划，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP计划过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP计划。再生成法广泛适用于各类生产企业。 MRP运算虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为： MRP生产计划：进行MRP运算时，自制＋MRP件的物料需求生成MRP生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。 MRP委外计划：进行MRP运算时，委外＋MRP件的物料需求生成MRP委外计划，需要向委外厂商下达委外订单，进行委外加工。 MRP采购计划：进行MRP运算时，外购＋MRP件的末级物料需求生成MRP采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。 在进行新的MRP运算时，原MRP生产计划、MRP委外计划、MRP采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单、委外订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单和委外订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。 ? 【操作流程】 MRP运算时，首先出现销售/预测订单过滤界面，用户输入条件后显示运算销售订单/预测单列表。 销售/预测订单过滤界面增加?是否全部运算?单值过滤条件，可下拉选择是、否，默认为空，当该过滤条件为是时，根据MRP方案参数中的数据取值范围获取销售订单/预测单直接进入【MRP运算】界面而不再进入销售订单/预测单列表界面。 选择完销售订单/预测单后，点击确定进入【MRP运算】界面,用户输入开始结束日期后点击〖开始〗按钮开始MRP运算。 按〖开始〗后，系统即进入运算状态，系统自动进行低阶码及累计提前期的维护。 运算完毕后，提示用户MRP运算完毕，并显示本次运算共使用多长时间。 用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。 ?【操作说明】 MRP参数设置覆盖物料计划勾选项，只有是否全部运算勾选时此选项方可勾选生效。在该选项勾选生效时，MRP运算时将所有已经存在的物料计划删除，重新生成物料计划（生产计划、采购计划、委外计划），在该选项不生效时，生成的物料计划不覆盖，每次运行时根据参数设置考虑是否考虑已经存在的物料计划。 MRP自动运算时，默认?是否全部运算?生效，即根据方案参数设置取值进行MRP运算。 物料计划不年结。 ?【栏目说明】 MRP运算条件栏目说明 开始日期：默认为系统日期，可修改。 结束日期：输入，结束日期必须大于等于开始日期。此结束日期是指所有单据的供需日期。 ?【相关主题】 MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。 存货档案－计划页－MRP件 工厂日历 物料清单 低阶码及分层处理 提前期及累计提前期 MRP运算选项 ?【业务规则】 平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量，MRP委外计划为计划委外量。 ?期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。 期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率） 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。 ? 期初可用量： 第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。 可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量） 未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量。 选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。 MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。 ? 预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量＋委外订单预计入