焦炭反應性及反应后强度试验方法1.docVIP

焦炭反应性及反应后强度的测定 1主要内容及适用范围 规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。 适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。 2 原理 称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。 3 试验仪器、设备和材料 电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。 4 技术条件 4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。 4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。 4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。 4.4 温度显示误差：不大于±5℃。 4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。 4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。 4.7 最大负载功率：8千瓦。 4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。 5 操作程序 5.1 试验前试样的采取和制备 5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。 5.1.2 试验焦炉的焦炭可用40mm－60mm粒级的焦炭进行制样。 5.1.3 将制好的试样放入干燥箱中，在170—180℃温度下烘干2小时，取出焦炭冷却至室温，称取200±5g待用。 5.2 试验前烘炉 5.2.1 检查电源电压是否正常，炉温控制仪上“手动／自动”开关是否在自动位置，控制电缆插头是否插好。 5.2.2 将反应器盖置子炉顶的托架上吊放在电炉内，热电偶插入热电偶套管内，托架与电炉盖问放置石棉板隔热。打开计算机电源开关，启动计算机进入Windows98操作系统。当计算机启动完成后，用鼠标双击桌面上的“块焦反应性控制系统”图标，即可进入操作，同时按下炉温控制仪电源开关。 5.2.3用鼠标单击“运行”单击“试验条件”将反应温度1100℃改成500℃即可，时间2小时，烘炉完成将反应温度500℃改为1100℃。 5.3 试验步骤 5.3.1 称取200±0．5g焦炭试样(大约38－42个之间)，在反应器底部铺一层高约100mm的高铅球(40个)，上面平放筛板。然后装入已各好的焦炭试样，注意装样前调整好高铝球高度，使反应器内焦炭层处于电炉恒温区内，将与上盖相连的热电偶套管插入料层中心位置，用螺丝将盖与反应器简体固定，将反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内，托架与电炉盖间放置石棉板隔热。 5.3.2 将反应器进气管、排气管分别与供气系统，排气系统连接。将测温热电偶插入反应器热电偶套管内，检查气路，保证严密。 5.3.3 用鼠标单击“运行”用炉温控制仪调节电炉加热。先用手动调节，电流由小到大，在15min之内逐渐调至最大值，然后将按钮拨到自动位置，升温速度为8-16℃／min。 5.3.4 当料层中心温度达到400℃时，以转子流量计上O.05L的流量通氮气，保护焦炭防止其烧损(通氮气前用夹子将二氧化碳供给系统夹住，以免造成硫酸溶液倒流入缓冲瓶中)。 5.3.5 当料层中心温度达到1050℃时，开红外线灯，预热二氧化碳气瓶出口处，当料层中心温度达到1100℃时，切断氮气，改通二氧化碳，流量为0.3L(在转子流量计上控制)。通二氧化碳后料层中心温度在10-25min内恢复到1100±5℃(切断氮气时必须将夹子取下把氮气供给系统夹住，以免造成焦性没食子酸的碱性溶液倒流入缓冲瓶中)。 5.3.6 反应2小时，停止加热，切断二氧化碳气路，改通氮气，流量控制在O.12L(在转子流量计上控制)。拔掉排气管，迅速将反应器从电炉内取出，放在支架上继续通氮气，时间半小时，当焦炭冷却到100℃以下，打开反应器盖，倒出焦炭，称重，记录。 5.3.7 将反应后的焦炭全部装入I型转鼓内，以20r／min的转速共转30min，总转数为600r，然