煉铁厂优化分析.docVIP

3.1我厂炼铁厂优化分析： 3.1.1我厂,槽上供料系统设有两条胶带式输送机(B=1200mm) ,从厂内现有运料系统接出,将高炉原燃料运至贮矿槽和贮焦槽;槽下供料系统设有6个烧结矿槽、5个焦炭槽、2个球团矿槽、2个块矿槽和2个杂矿槽,呈一列式布置。贮矿槽和贮焦槽下设有给料、筛分、称量设备及一条运矿、运焦主皮带机(B=1600mm) 、一条返矿皮带机(B=650mm) 、一条返焦皮带机(B=650mm) 。矿槽系统设有焦炭中子测水和称量补偿及小块焦回收和利用装置。 3）高炉设计采用串罐无料钟炉顶装置,整个炉顶系统由受料罐至布料溜槽的全套无料钟炉顶装料设备、均压放散设施、探尺、炉顶液压站及润滑站、炉顶检修设施、炉顶钢架等组成。无料钟炉顶具有布料灵活、密封性能好、可提高炉顶压力、可实现中心加焦、维护检修方便、检修时间短等优点,有利于减少炉料偏析，改善炉顶布料和高压操作，对高炉顺行操作和提高煤气利用率等都有很大好处。高炉上料主胶带机取消集中称量转运站,以节约投资、减少原料运输过程中因倒运而产生的入炉粉末量。 4）炉体采用长寿综合新技术。高炉本体采用自立式大框架结构,上部采用间距16m×16m 的正方形框架;下部采用间距20m×16m 矩形框架。热风围管吊挂在 +26.500m平台梁下,共8点。炉体设置4层炉身平台和2层炉底平台,各平台之间都设有双向走梯,以确保操作维护人员的方便和安全。 为了强化高炉冶炼、改善高炉透气性和煤气化学能的利用,减少崩料和悬料的发生,消除炉缸堆积、延长炉缸寿命,使设计炉型更加接近操作炉型,高炉内型设计采用了深炉缸、矮胖型、达产快的内型。其中炉缸直径为8.85 m ,炉腰直径10m ,炉喉直径为6.8 m ,炉腹角为79°29′31″,炉身角为83°27′25″,死铁层深度为1.8 m ,炉缸高度为4.4m , Hu/ D为2.53 。设有22个风口,2个铁口（铁口中心线与出铁场中心线夹角为32.73°，两铁口之间夹角为65.46°）,1个备用渣口。高炉设计出铁次数按10－14次/日考虑，每次最大出铁量3150t/d。 高炉冷却设备采用了全冷却壁形式,风口及其以下设4段,采用耐热铸铁冷却壁,炉腹第5段至炉身中上部第11段采用了全覆盖式镶砖冷却壁,其中,第5～7 段为铸钢全覆盖式镶砖冷却壁,8～11段为球墨铸铁全覆盖式镶砖冷却壁,高炉炉身冷却壁结构形式为板壁结合的冷却壁结构形式,炉身上部第12段至炉喉下沿第14 段冷却壁为倒“C”形冷却壁,并采用了软水密闭循环的冷却方式。软水密闭循环冷却水系统具有不结垢、冷却强度高、冷却效果好以及补充水量少等许多优点。考虑到高炉各个部位的工作条件以及投资情况选择相应的冷却系统,即软水密闭循环冷却水系统和工业水开路冷却水系统。采用全冷却壁形式和软水密闭循环冷却等技术,用以加强冷却壁的换热能力、提高炉墙的挂渣能力,达到延长高炉寿命的目的。 高炉炉体内衬:炉底满铺砌筑4 层大块炭砖,第1～3 层为国产半石墨质炭砖,第4 层中心部位砌筑国产微孔炭砖,第4 层周边环带区域砌筑日本NDK微孔炭砖BC-7S。炉底炭砖的总高度为1603 mm。炉缸环形砌筑13层炭砖,铁口以下容易出现破损的炉缸下部砌筑5层日本NDK微孔炭砖BC-7S ,高度为2002 mm；其上的炉缸中部砌筑4 层国产微孔炭砖,高度为1603 mm；然后砌筑4 层国产半石墨质炭砖,高度为2003mm。铁口区域砌筑日本NDK超微孔炭砖BC-8SR ,在超微孔炭砖BC-8SR 的两侧局部砌筑日本NDK微孔炭砖BC-7S。炉底炭砖的热面砌筑2层刚玉莫来石陶瓷垫, 高度为800mm；炉缸环形炭砖的热面刚玉莫来石小块耐火砖形成的陶瓷杯,结合炉缸砖衬侵蚀机理,从铁口区域往下开始逐渐加大陶瓷杯厚度。高炉渣口和风口设备区域砌筑刚玉莫来石质小块组合砖,风口组合砖与炉缸环形炭砖、陶瓷杯之间砌筑4层标准形状的刚玉莫来石砖。炉底板与满铺炭砖之间采用国产炭素捣打料BFD-S10 ,环形炭砖与冷却壁之间填充国产炭素捣打料BFD-S9。 5）出铁场平坦化布置。设计采用全液压泥炮和全液压开铁口机同侧布置、较大跨度矩形炉体框架,同时适当加大2个铁口之间的夹角等有效措施,除主沟沟盖外,全部渣铁沟及沟盖都设在平台面以下,操作区宽敞、平坦,材料堆放及运输方便。渣铁沟上方设有活动盖板,在检修渣铁沟时揭开活动盖板,操作工人可在沟两侧的护板上行走、作业,大大改善了炉前操作条件和环保状况。渣铁沟使用浇注料做内衬,检修更换铁沟内衬时(浇注料平均通铁量一般为10万t) ,可确保高炉在一段时间内维持一个铁口正常作业。 6）顶燃式热风炉技术。高炉配置3 座顶燃式热风炉, 热风炉设计风温为1 150℃(最高1200℃)。热风炉采用旋流喷射燃烧技术, 使空气、煤气能完全混合,充分燃烧