用普通磨床加工超精度低粗糙度零件..docVIP

用普通磨床加工超精度、低粗糙度零件 　 1 前言 在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都在昂贵的高精度磨床上进行。但一般工程机械修造厂却没有高精度磨床，要磨削出样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。我们在现有设备M131W普通外圆磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。该法简单，方便易行，效果颇佳。 2 超精磨削机理 超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低。 图1所示为磨粒上的微刃示意图。在普通外圆磨床上进行超精磨削，即要磨削出表面粗糙度Ra0.04μm以下时，要得到这些大量的等高微刃就必须鸹用锋利的金钢石笔（图2），以很小很均匀的进给量精密地修整砂轮，然生再用油石或精车后的砂轮以很小而均匀的进给量再进行细密的修整。一般情况下，可用精度46#--80#的砂轮，经过精、细两次修整，进行超精磨削，即可获得理想的效果。 3 对普通磨床的检修 为了在变通磨床上磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。 （1）检修床导轨 1）检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m度上，不得超过0.01mm；在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm；与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm；接触点要求12--14点（25×25）mm。 2）检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm；在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm；接触斑点要求12--14点（25×25）mm。 （2）检修滑鞍座导轨 1）检测和何等刮滑鞍座V形导轨；在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm；接触斑点要求10--12点（25×25）mm。 2）检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm；接触斑点要求10--12点（25×25）mm。 （3）调整砂轮主轴与轴瓦的间隙 在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点（25×25）mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。 （4）平衡砂轮主轴电机与砂轮 由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡；用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。 4 精、细两次何等整砂轮 为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，采用下述两 种方法之工进行精，细两 次修整砂轮。 （1）用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。 用图2秘示的金钢石笔精修后，再用磨削长度和工件近似的心轴进行锥度调整，这样，就可以用精车后的砂轮修整砂轮了。 细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径φ100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在磨床进行细修砂轮，即用砂轮精磨砂办公轮。 修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，经贸部为80--100r/min，进给时要小，往复一次经贸部为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。 砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。 （2）用金钢石笔精修，再用油