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FMEA综合技术的分析 　　摘 要：本文主要介绍FMEA综合技术的概念、分类，二汽现行FMEA分析步骤，并举例分析失效的原因以及措施从而提高产品的可靠性。 　　关键词：FMEA综合技术 概念 分类 　　面对着国际汽车工业产品发展方向趋向环保、节能，汽车业零部件全球采购和生产装配模块化等形势的冲击，FMEA是一种综合分析技术，FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少后期修改带来的损失，降低开发成本。二汽基地目前正在开始研究用FMEA这一分析技术，使FMEA文件化，用来分析生产流水线中存在或可能存在的失效模式。为了提高二汽产品的可靠性，必须根据产品的具体结构、失效模式进行后果分析，找出它们的薄弱环节和潜在问题，并把失效模式和后果分析以文件形式反馈给工艺、装配及供应和售后服务等部门，以便从工艺、装配供应及质保等各方面采取对策和措施提高产品的可靠性 　　一、FMEA的概念 　　失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）最早是在60年代中期，由美国国家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，之后被美国海军与国防部所应用。70年代后期作为设计评审工具在美国的汽车工业届广泛使用。FMEA是在工程应用可靠性分析中最常用的方法，它是分析产品设计和制造工艺潜在故障对其可靠性的影响，用来提高产品可靠性的分析技术。以其产品的零件，部件或系统为研究对象，通过相关人员逻辑思维的分析，预测可能的装配结构元素或潜在的故障部分的问题。同时研究问题和失败的原因，以及其对产品质量的影响程度的严重性，提出可能的改进预防措施，以提高产品的质量和可靠性。 　　二、FMEA的分类 　　FMEA根据应用对象的不同分为四种类型，设计FMEA、过程FMEA、系统FMEA、服务FMEA、设备FMEA、环境FMEA、软件FMEA是设计FMEA的变体，最常用的是设计FMEA和过程FMEA。 　　设计FMEA（DFMEA），是一种分析技术，是由工程师负责的设计小组使用，以尽可能确保所有潜在的失效模式及其原因已考虑并予以处理，在分析产品生产阶段之前，FMEA关注的是由于设计缺陷产生的故障模式。设计FMEA的输出是：根据潜在失效模式的RPN排序列表；潜在的关键和重要特性清单；对故障模式的消除，安全问题和减少故障的改进设计列表；需要进行适当测试、检查和检测方法的参数清单；针对潜在的危害所采用的改进措施清单。实施设计FMEA的好处是：改进设计优先权的建立；为通过验证和测试的产品设计提供信息；协助在产品开发的早期阶段确定产品缺陷。最终产品和所有相关的系统，子系统和部件，都应包括在评估中，FMEA是设计团队的思想（包括对可能的失效事件的经验分析的基础上）。 　　过程FMEA（PFMEA），是在生产和装配过程中，对有关的生产或装配缺陷引起的失效模式进行分析。过程FMEA的输出是：根据潜在失效模式的RPN排序列表；严重的潜在关键特性列表；针对潜在危害性和关键特性所采取的推荐改进措施清单。实施设计FMEA的好处是：确定过程的缺陷，提供纠正的计划，制定纠正措施的优先事项，协助对生产和装配过程进行分析。系统FMEA，是在产品概念设计的早期阶段对系统和子系统的分析。系统FMEA主要针对由于系统缺陷而引起系统功能间的潜在故障模式。 　　三、二汽现行FMEA分析步骤： 　　1.明确分析范围，根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度和费用约束等，确定系统中进行FMEA的范围。 　　2.系统任务分析，描述系统的任务要求及系统在完成各种任务时所处的环境条件。 　　3.系统功能分析，分析明确系统中的对象在完成不同的任务时所应具备的功能、工作方式及工作时间等。 　　4.确定失效依据，制定与分析系统及判断系统中的产品正常与失效的准则。 　　5.选择FMEA方法，根据研发的目的和系统的分析，选择相应的FMEA方法，制定FMEA的实施步骤及实施规范。 　　6.实施FMEA分析，FMEA分析包括失效模式、失效原因、失效影响、失效探测方法分析与改进措施分析等步骤。失效模式分析是找出每一个产品的系统（或生产要素，功能，生产设备，工艺流程等）的所有可能的失效模式。失效原因分析是找出每一个失效模式产生的原因。 　　7.给出FMEA结论，根据失效模式的影响分析结果，找出系统中的缺陷和薄弱环节，并制定和实施各种改进控制措施，以提高产品（或生产要素，功能，生产设备，工艺流程等）的可靠性（或有效性，合理性）。 　　四、实例分析 　　问题：K4发动机装配线OP270工位在进行曲轴回转力矩检测时，发现有批量性的数值超差质量问题发生，主要表现为：检测后的最大值超过规定的上限50N/M，此问题的后果会导致发动机在正常运行过程