《硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1.docVIP

硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺 ? 1、原辅材料 　　S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm3；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。 2、操作工艺 2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。 2.2　涂料的配制 　　面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。 2.3 面层的配制及操作工艺： 2.3.1　整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀； 2.3.2　先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度； 2.3.3　测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值； 2.3.4　用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整； 2.3.5　涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂； 2.3.6　模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下旋转，以便蜡模表面的涂料均匀覆盖，厚薄适中，避免局部涂料堆积或缺涂，注意在空气中停留时间不能太长，否则涂料会过份干燥； 2.3.7　撒砂在雨淋式淋砂机中淋砂，模组不停地上下、左右旋转，有利于模组各部分均匀地洒上砂层； 2.3.8　将上好表面层的模组立即推入干燥室（室内温度、湿度一定在要求范围内），干燥时间＞4h，并将同一时间内涂料的模组放在一起，记录好操作（涂挂时间）。 2.4　过渡层涂料的配制 　　根据不同的铸件要求采用不同的过渡层涂料。 　　即：当铸件复杂、薄壁、小孔、槽等要求高的过渡层采用锆英粉涂料撒锆英砂，当铸件要求不高时，过渡层采用莫来粉、砂涂挂。具体为： 　　在另二只L型搅拌桶内配制过渡层涂料，分别为： 　　S830硅溶胶加锆英粉。比例为1.7－1.9，粘度为20±1s，预湿采用全硅溶胶S830； 　　S1430硅溶胶加莫来粉。比例：1：1.6－1.7，粘度19±1，预湿采用S1430硅溶胶。 2.4.1　将已干燥的第一层模组先浸入硅溶胶，沥干，再浸入第二层涂料，操作方式与第一层相同； 2.4.2　涂挂后继续放入面层干燥室。 2.5　第三层（背层）水玻璃涂料配制与性能控制。 　　第三层是关键，它是将硅溶胶型壳与水玻璃型壳过渡的关键。 工艺要求：水玻璃模数：3－3.4；密度1.35－1.38kg/dm3；粉液比1：1；配料2h后使用，流杯粘度＞40s；涂料采用0.075mm（200目）匣钵粉；撒砂用0.850－0.425mm（20－40目）匣钵砂。硬化液：用结晶氯化铝PH（试纸）1.4－2.1；密度1.16－1.18kg/dm3。其操作方法基本上同前面。 第四层－第五层涂料粉液比1：1.12－1.2，流杯粘度＞60s，操作同前。 2.6　硅溶胶－水玻璃复合型壳工艺参数 型壳层次 浆料 撒砂 干燥硬化 环境温度 相对湿度 表面层 硅溶胶、 锆英粉 锆英砂 ＞4小时 24℃±3℃ ≦65 过渡层　特殊件 普通件 硅溶胶、锆英粉 硅溶胶、莫来粉 莫来砂 40/70目 ＞10小时 24℃±3℃ ≦55 背层 水玻璃涂料 匣钵粉 或水玻璃 莫来粉 匣钵砂 16/30目 或莫来砂 16/30目 自干1－2小时后，硬化10分钟，干燥30min 室温 － 2.7　脱蜡