《硅铁车间工艺流程图.docxVIP

附录F4硅铁车间工艺流程图附录F4煅烧车间工艺流程图白云石↓焦炉煤气→煅烧→烟气→余热锅炉→烟囱排放　↓ ↓煅白蒸汽至换热站供暖用↓冷却↓制备车间附录F4原料车间压球工艺流程图萤石煅白硅铁→破碎↓ ↓ 　 ↓　　电子称量电子称量电子称量←球磨↘　　　 ↓　　　　 　↙混 料 ↓球 磨 ↓压 球↓装 桶↓供给还原车间附录F4还原车间工艺流程图球团 ↓装 罐　　　 　蒸汽喷射泵 ↓　　　　　 ↑焦炉煤气→真空热还原→烟气→余热锅炉→烟囱排放 ↓出镁→还原炉渣 ↓脱镁 ↓粗镁 ↓送精炼车间附录F4精炼车间工艺流程图粗镁↓灭火熔剂熔 化↓精炼熔剂精炼↓静 置硫磺粉↓浇 铸↓酸 洗↓烘 干↓质 检↓包 装↓入库附录F5硅铁车间工艺条件及技术指标1.硅石1.1　SiO2含量：≥97%。1.2　硅石中有害杂质含量：Al2O3≤0.8% P2O5≤0.02%　MgO+CaO≤1%1.3　硅石应有较好的机械强度和抗爆性。1.4　硅石加工粒度：60-120mm。2.焦粉2.1　固定碳含量：≥84%2.2　灰 分：≤6%2.3　挥发份：≤22.4　入炉粒度：5-15mm（其中5mm以下的不得大于5%）2.5　要求高电阻，不得有粉沫。3.钢屑3.1　含铁量：≥97%3.2　应是普通炭钢屑，不得混有合金钢屑、有色金属屑和生铁屑等。3.3　生锈严重的钢屑不得使用。3.4　钢屑的卷曲长度为30-50mm。3.5　要纯净，不得混有泥土等杂质。4.冶金焦4.1粒度：5—10mm4.2固定碳≥84%4.3灰分≤6%4.4挥发份≤10%4.5不得有粉尘粉沫5.球团矿5.1含铁≤60%5.2粉沫≤5%5.3有较好的机械强度6.硅铁指标6.1　硬75＃硅铁占90%。6.2　软75＃硅铁占10%。6.3　70＃硅以下的产品不生产。6.4　硅的偏析-不大于4%，小于20×20mm的数量，不得超过8%。7.硅铁生产技术条件7.1　矿热炉容量7.1.1　炉膛底部直径5.8m。7.1.2　炉子直径7.32m。7.1.3　炉膛深度2.15m。7.1.4　极心圆直径2.5m。7.1.5　电极直径1.00m。7.2　二次侧电压：118-160A7.3　运行电流：　　　 13档7.4　出铁时间：5-15分钟7.5　出铁次数：3-4次/班（特殊情况除外）7.6　配料比：硅石200kg焦粉108-140kg钢屑10kg 7.7 球团矿：36kg(根据硅铁含硅量调整)煅烧工艺条件及技术指标1.工艺条件1.1　白云石化学成份：组成MgoCaOSiO2Al2O3Fe2O3Na2O+K2O%＞20　　29～33≯1.0＜0.5＜0.5≯0.11.2　要求白云石成分稳定，粒度20～35mm，不含泥土及杂质。1.3　煤气压力：3000～4000Pa 空气压力：＞3500 Pa1.4　煅烧温度：1150～1250℃；料层厚时不超过1300℃。2.技术指标煅白活性度＞28%，灼减＜0.4%，煅白颜色带黄色，略有裂纹。活性度、灼减合格率≥95%。3.主要设备 3.1　φ2.5×60m回转窑二条 产量4.5～6.5t/h。3.2　HL1518-ISM 1.5×18m单冷机二条 产量4.5～6.5t/h。3.3　HL-300型斗式提升机二台 单台提升能力16～47.2m3/h。制备车间工艺条件及技术指标1.工艺条件1.1硅铁：含硅量≥75%。1.2萤石粉：含CaF2≥95% ，烘干失重1%。1.3配料比：煅白：硅铁：萤石＝100：22：3(可根据化验结果调整)。1.4制球压力为18～20Mpa。2.技术指标2.1混合料粒度：100目占85%以上。2.2球团含Si量：12～15%占80%以上，Si≮12%。2.3球团没有明显错位。2.4球团强度：从1m高处自由落地摔成4-6辨无粉沫为合格。3.主要设备3.1　GX400一条 螺旋输送机一台 输送量5-15m3/h(备用)3.2　DS540一台 链斗输送机一台 输送量＞22t/h3.3　TH250斗式提升机二台 输送量10 m3/h3.4　配料系统：称量范围7.5～15 t/h 电子称量配料设备二套3.5　φ1.2×2.4m硅铁球磨机一台，生产能力1.2t/h3.6　φ2.2×6m混合料球磨机二台，单台生产能力9～12t/h3.7　D160斗式提升机二台 输送量3.1 m3/h3.8　GX300螺旋输送机二台 输送量5～15 m3/h3.9　LSF150螺旋输送机二台