《精益生产实战技法与项目导入罗忠源.docVIP

精益生产实战技法与项目导入 ● 课程大纲 一. 精益生产基础 ⊙精益生产的起源及其发展 ⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓 ⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片 ⊙精益生产的基本原理 ⊙从客户的角度认识价值 ⊙识别流程中非增值（浪费）的活动 ⊙精益价值流图简介 ⊙精益价值流图制作方法 ⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善 ⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM） 二. JIT拉动式生产系统 ⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法 ⊙拉动系统的种类及其运用 ⊙物料补充拉动系统 ⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义 ⊙生产线物料补充系统定义及建立方法 ⊙生产线物料补充频率计算 ⊙生产线物料补充看板数量计算 ⊙生产线流程间半成品看板数量计算 ⊙经济性批量计算方法 ⊙采购物料补充拉动系统简介 ⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT） ⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施 ⊙小组活动：拉动式生产模拟 ⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT 三. 七大浪费与效率改善 ⊙现场七大浪费的定义与分析 ⊙效率的定义与分析 ⊙运输带来的浪费分析 ⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费 ⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费 ⊙库存带来的浪费分析 ⊙如何通过改善计划物控管理降低库存 ⊙如何通过生产流程优化降低库存 ⊙动作浪费与损失分析 ⊙消除动作浪费的原则与方法 ⊙等待造成的工厂效率损失分析 ⊙如何通过改善异常时间管理减少等待 ⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失 ⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析 ⊙防错防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防错防呆在生产现场管理中的运用 ⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法 四. 单元化布局及快速换线 ⊙生产线布局的设计原则 ⊙单元化布局原理及在生产中的运用 ⊙单元化布局设计及管理方法 ⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期 ⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑 ⊙工厂中设备使用成本分析 ⊙综合设备效率（OEE）定义 ⊙影响综合设备效率的因素分析 ⊙OEE计算方法及分析技巧 ⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤 ⊙生产换线效率损失分析 ⊙快速换线SMED定义及发展历史 ⊙SMED实施要点及推行步骤 ⊙SMED实施成功案例分享 ⊙工厂成功实施精益生产改善的关键 ⊙精益生产项目实施的不同组织模式 ⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法 五. 精益工厂的管理基础 1.计划物控（pmc）与精益生产 ⊙计划物控的职能及组织结构分析： 传统意义PMC的职能分析；pmc不健全的企业管理后果 ⊙pmc精益管理与拉动式生产建立 传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础 ⊙物料控制与精益生产 传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别 ⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD 2.供应商管理与精益生产 ⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应 ⊙供应商质量管理方法： 供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理 ⊙建立精益供应链： 多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI） 3.生产执行与精益生产 ⊙标准化作业的实施： 标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？ ⊙现场5S与目视化： 做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义 ⊙生产主管在精益生产中的角色： 现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析 4.工程部门（IE）精益生产 ⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位 组织架构；工作范围；对企业的贡献分析 ⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六. 精益生产项目管理技巧 1.精益生产项目经理必备的能力 ⊙组织策划能力： 精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等 ⊙团队管理能力： 精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施 ⊙沟通协调能力： 项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果； 2.精益生产项目实施步骤 ⊙项目启动的必要条件： 合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持 ⊙项目中短期计划的制定： 项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划 ⊙项目进度控制： 现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通 ⊙项目阶段性总结： 阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示