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焊装新车型试制相关简介一、车身工艺分析工艺分析具体内容Ⅰ、零件分析：零件刚性、零件防错、零件干涉情况等分析零件刚性：冲压件要求具有一定的刚性，不易变形。可以通过增加料厚、更换零件材料、更改零件结构来增加冲压件的刚性。对于各种加强板及关键结构件、安装零件，需要保证足够的料厚，料厚不小于1mm.例如: 后地板连接板，它在后道工序会与侧围焊接，若此零件强度差，易变形，就会使侧围与它焊接时车身Y向受到影响。在此零件上增加加强筋提高强度，使零件不易变形，保证车身尺寸。零件防错：让产品设计尽可能设计成共用；对于一些形状非常相似却又无法共用的零件，增加标识、凸台、翻边以防止出错。1）座椅安装支架的共用 2) 增加标识夹具防错例如：减震安装座分总成左右小孔位置上存在差异，但肉眼无法分辨。因此在夹具上通过对一个孔进行粗定位。如果装错总成将无法落入夹具中。从而起到防错作用。零件干涉：不允许出现零件干涉的情况,主要是通过数模对料厚进行分析例如：零件1与零件2搭接，测量两个面距离为：2.01mm。零件1料厚0.7mm、料向朝上；零件2料厚1.4mm、料向朝下；因此零件1与零件2两料厚和为2.1mm 2.01mm ，应此两件干涉。Ⅱ、零件孔工艺要求A）对于其他安装孔的过孔也参考上述表格内容，一些特殊的安装孔（例如：铰链安装孔，翼子板安装孔等）可根据调整需要来制定孔径大小，也可根据调整方向做长圆孔。例如前保安装板与前保横梁B)定位孔避让过孔孔径要比定位孔孔径至少大2mm。例如：前纵梁，零件2定位定位孔为φ10，因此必须在零件1处开φ12的过孔，起到避免双眼皮作用。Ⅲ、焊接工艺可行性分析：点焊、弧焊、标准件焊接（螺母凸焊、螺栓凸焊）、螺柱焊等分析。注：在焊接工艺方法上，优先选择点焊。当点焊无法实现时，考虑选择弧焊或铜钎焊等。a)点焊1)实现点焊的空间要求：◆焊接面尽可能是平面；◆曲面上不能焊接◆有足够的焊钳进出零件的空间；◆焊钳至少有30mm的活动空间如右图）点焊面与焊钳极臂垂直；◆零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。2)板厚的要求: 在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上，板件搭接点焊对于点焊搭接料厚要求如下：3) 搭接要求：◆搭接边：大小应大于12mm；料厚大于等于3mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm；料厚大于等于5mm 情况下，搭接边宽度应达到20mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。但有些特殊部位需特殊对待，如加油口盒内板与外板的焊接搭接边宽度要求不小于8 mm。搭接方式：一般尽量采用搭接接头的形式，折边接头对于零件尺寸不易保证，且安全性能不高；搭接接头属于滑动搭接，能消除部分误差，对于尺寸精度有保证且安全性能较高。例如：前挡板下横梁结构与前纵梁的搭接边图示为上翻边与纵梁焊接，焊接方便。但导致纵梁加强板由于焊点的原因必须进行二次装夹，且对下横梁要求较高，下横梁公差无处抵消。工艺不推荐例如：前挡板下横梁结构与前纵梁的搭接边下横梁左右两侧小件焊接在纵梁总成，纵梁加强板在分总成就可以焊接完成，简化后地板总成焊接工序实现后地板全部零件装配；且可以在搭接处消除公差。工艺推荐4)焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，焊接强度降低。同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。如侧围外板与侧围内板总成焊接时侧围外板与A柱上段的搭接点焊，距离可适当增大（如左图），一般不超过100；部分小件焊点由于强度要求及条件限制，点距相应缩短（如右图）。5)焊接标识在焊接过程中，很多零件由于工序原因，被其他件被覆盖，焊点很难被发现，焊接时，容易打下侧凸台。所以在上表面零件上采用型面标识法用于焊点位置确认；b)弧焊工艺分析要求：1）不允许在外表面件上弧焊；2）车身A级、B级面弧焊尽量采用MIG焊，尽量减少零件变形；3）弧焊尽量采用塞焊的连接形式，不能采用长距离（大于20mm）或不间段的弧焊，以防止焊接后翘曲变形；由于CO2 焊焊接产生的变形较大，所以在焊接时：首先推荐采用点装塞焊。4）弧焊位置和角度必须得到保证，以满足弧焊的操作空间要求。弧焊角度α要求在30。～75。范围内，如下图螺柱焊技术要求: 螺柱焊枪有自动送钉和人工装钉两种。自动送钉螺柱焊枪可以人工操作和安装在机械手臂上使用。目前奇瑞公司采用较多的是人工装钉的螺柱焊方式，要求如下：①焊接面必须为平面，且表面清洁无锈。螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪枪嘴（见左图）最小尺寸（Φ25mm）；②必须留有螺柱焊枪的操作空间，并且要求焊枪必须垂直焊接面；杜绝（见右图）这种焊接面。③在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱直径、样式尽可能统一，在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径；④小零件（零