制造管理基础(七大浪废)-侯章永_[自动保存的]讲诉.ppt

7.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态 原因： 对策： 注意： 7.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产、无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型线布局 均衡化生产、设定库存上限 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 生产计划安排考虑库存 消化 库存是万恶之源 消除生产风险降低安全库存 制定库存上限并贯彻执行 时间的浪费 表现形式： 原因： 对策： 文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 项目进程过长 做了没有价值的事情 没有详细的计划安排、或有计划、没有决心落实执行 因安排不当造成 拖延、打扰和精力不集中 不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 去除不必要的重复劳动，精简作业流程 4.消除浪费的做法 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用工作效率分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 浪费统计分析 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离 10.每天的不良是否超出标准 定期分析数据，找出浪费最大的二项（十项）进行改善。 4.消除浪费的做法 找出浪费 4.消除浪费的做法 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 4.消除浪费的做法 五原则： 三现： 现场 现物 现状 改善要点“六无”工程 无注视 无走路 无寻找 无障碍 无等待 无加工 2016 前期回顾 在适宜的操作条件下用最合适的操作方法普通熟练工人以正常速度完成某项工作所需要的时间 一、工时定义 二、工时测定的五大作用 （1）为工位平衡提供依据。 （2）为工位改进提供依据。 （3）为人员计算提供依据。 （4）为产能计算提供依据。 （5）为成本核算提供依据。 三、工时测量时最易忽略的？ 周期性的点检、报表填写、刀具（耗材）更换、上料、搬运等等 四、计算 人数：PE，每天工作时数：H，月工作天数：D，工时：TS，生产效率：β，加班率：α，天产量：DP，月产量：MP 每人挑选上述代码至少列出四个公式 消除“七大浪费” 作 成：侯章永 日 期：16-4-19 消除浪费 改 善 提升竞争力 品质提升 合理化成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、六无工程等 内容介绍： 何谓浪费 浪费的种类 “七大浪费”的内容 消除浪费的做法 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 何谓浪费 何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划 1.制造不良品的浪费 2.等待的浪费 3.动作的浪费 4.加工的浪费 5.搬运的浪费 6.制造过多的浪费 7.库存的浪费 1.制造不良的浪费 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因设备不安定所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整