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表面粗糙度 表面粗糙度主要由加工過程中刀具和零件表面間的摩擦?切削分離時金屬層的塑性變形以及工藝系統的高頻振動等原因形成? 表面粗糙度與形狀誤差(宏觀的誤差)和表面波度不同?通常波距λ1mm的屬於表面粗糙度,λ在1~10mm的屬於表面波度,λ10mm的屬於形狀誤差? 1表面粗糙度對零件使用性能的影響 1.摩擦和磨損方面 表面越粗糙,摩擦係數就越大,摩擦阻力就越大,零件配合面的磨損就會加劇? 2.配合性質方面 表面粗糙度影響配合性質的穩定性?對間隙配合,粗糙的部分會因峰尖很快磨損而使間隙逐漸加大;對過盈配合,則因裝配表面的峰頂被擠平,而使得實際過盈量減少,影響連接強度? 3.疲勞強度方面 表面越粗糙,一般表面微觀不平的凹痕就越深,交變應力作用下的應力集中就越嚴重,易造成零件抗疲勞強度的降低,導致零件失效? 4.耐腐蝕性方面 粗糙的部門,腐蝕性氣體或液體易於通過表面微觀凹穀滲入到金屬內層,造成表面銹蝕? 5.接觸剛度方面 表面越粗糙,表面間接觸面積越小,單位面積受力越大,表面峰頂處的局部塑形變形加劇,接觸剛度下降,影響機器工作精度和平穩性? 2 表面粗糙度的評定 國家標準規定,高度特徵參數是基本評定參數(又稱主參數),而間距和形狀特徵參數是附加評定參數? 高度特徵參數系列如下兩表? 3 表面粗糙度參數及其參數值的選用 3.1表面粗糙度參數的選擇 在表面粗糙度的三類特性評定參數中,最常採用的是高度特性參數?當只給出高度特性參數不能滿足零件的功能要求時,才給出間距太小參數或(和)形狀特性參數?選擇表面粗糙度參數時應注意如下問題? (1)對於光滑表面和半光滑表面,一般採用Ra作為評定參數?Ra值反映實際輪廓微觀幾何形狀特性的信息量最大,而且Ra值用觸針式輪廓儀測量比較容易? (2)對於極其光滑和極其粗糙表面,宜採用Rz作為評定參數?Rz值通常用非接觸式的光切顯微鏡測量,但Rz不如Ra對表面微觀幾何形狀特徵反映得全面? (3)對不允許出現較大加工痕跡和受交變應力作用的部門,應採用Ry作為評定參數?Ry概念簡單?測量方便,但Ry不如Ra或Rz反映全面,因此對於狹小表面,Ry具有實際意義?另外可按實際情況,Ry與Ra或Rz聯用,綜合控制表面粗糙度? (4)對密封性要求高的表面,可使用間距特性參數Sm(輪廓微觀不平度的平均間距)和S(輪廓的單峰平均間距)? (5)對耐磨性要求高的表面,可規定tp(輪廓支承長度率)? 3.2表面粗糙度參數值的選擇 (1)工作表面的表面粗糙度參數值應比非工作表面小? (2)相對運動速度高?單位面積壓力大的摩擦表面,其表面粗糙度參數值應小? (3)承受交變應力的零件,易產生應力集中處,如圓角?溝槽等,其表面粗糙度參數值應小? (4)配合性質要求穩定?小間隙配合和受重載的過盈配合,其配合表面的表面粗糙度參數值應小? (5)有防腐蝕?密封性要求和外表美觀的表面,其表面粗糙度參數值應小? (6)注意表面粗糙度參數值與形狀公差值的協調關係,如下表? 形狀公差與表面粗糙度參數值的關係 形狀公差t占尺寸公差T的百分比t/T(%) 表面粗糙度參數值占尺寸公差百分比 Ra/T(%) Rz/T(%) ≈60 ≤5 ≤20 ≈40 ≤2.5 ≤10 ≈25 ≤1.2 ≤5 (7)遇到已有專門標準對表面粗糙度作出要求的(如齒輪齒面的表面粗糙度),應按專門標準來確定各典型表面的表面粗糙度參數值? (8)在實際工作經驗不足的情況下,可參考下表? 表面粗糙度的表面特徵?經濟加工方法及應用舉例 (μm) 表面微觀特性 Ra Rz 加工方法 應用舉例 粗糙表面 可見刀痕 20~40 80~160 粗車?粗刨?粗銑?鑽?毛銼?鋸斷 半成品粗加工過的表面,如軸端面?倒角?鑽孔?齒輪(帶輪)側面?鍵槽底面 微見刀痕 10~20 40~80 半光表面 微見加工痕跡 5~10 20~40 車?刨?銑?鏜?鑽?粗絞 軸上不安裝軸承?齒輪處的非配合面,緊固件的自由裝配表面,軸和孔的退刀槽等 2.5~5 10~20 車?刨?銑?鏜?磨?拉?粗刮?滾壓 半精加工表面,箱體?支架?蓋面?套筒等和其他零件結合而無配合要求的表面,需要法蘭的表面等 看不清加工痕跡 1.25~2.5 6.3~10 車?刨?銑?鏜?磨?拉?刮?壓?銑齒 接近於精加工表面,箱體上安裝軸承的鏜孔表面,齒輪的工作面 光表面 可辨加工痕跡方向 0.63~1.25 3.2~6.3 車?鏜?磨?拉?刮?滾壓?精鉸?磨齒 圓柱銷?圓錐銷?與滾動軸承配合的表面,臥式車床導軌面,內外花鍵定心表面等 微辨加工痕跡方向 0.32~0.63 1.6~3.2 精鏜?精鉸?磨?刮?滾壓 要求配合性質穩定的配合表面,工作時受交變應力的重要零件,較高精度車床的導軌