冲击正循环钻孔桩施工工艺.docVIP

1.5.1钻孔桩施工工艺 本工程栈桥、转塔、筒仓基础桩基均为钻孔桩基础，采用的施工工艺为冲击钻正循环成孔，人工配合汽车吊分节下放钢筋笼，利用垂直导管以拔球法灌注混凝土。0.6m桩基质量检测采用低应变检测法，0.8m桩基质量检测采用的是超声波检测法。 钻孔桩施工工艺流程详见图1.5-1 钻孔桩施工工艺流程图 1.5.1.1插打钢护钢护长设计虑钻护设计桩径cm，采用φ900mm和1100mm钢护mm）；钢护筒钢护运输钢护Q235钢，钢设计图绘图钢护的钢须锈蚀过冲击的钢应规标设计钢护装动锤钢50mm，倾0.5%。 1.5.1.2钻机就位-1 钻孔桩钢筋骨架制作安装标准 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 钢筋骨架在承台埋置长度 ±100mm 尺量 2 钢筋骨架直径 ±10mm 尺量 3 主筋间距 ±10mm 尺量 4 加劲筋间距 ±20mm 尺量 5 箍筋间距或螺距 ±20mm 尺量 6 钢筋骨架垂直线 1% 吊线或尺量 1.5.1.7导管设置 封孔采用垂直导管法，导管采用φ273快速卡口导管。 封孔导管使用前应预拼，并作水密试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。严禁使用漏水的导管。 导管内壁应光滑圆顺，内径一致，拼装时，轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，亦不宜大于10cm。导管长度根据平台标高、孔底标高确定。 导管预拼好后，进行编号、并用油漆在导管两侧做好刻度标记。作深度标尺，同时根据起吊高度进行分段，利用汽车吊机吊放，依次入孔，两段接头连接必须牢固，并确保水密。导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，保证导管底口距孔底0.25～0.4m。 导管上口设储料斗，储料数量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不得小于1m，并不宜大于3m。 导管下放完毕后，应上下起落试一试，确保操作机构灵活。 导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。 1.5.1.8二次清孔 导管安装完毕，检查孔底沉淀情况。若孔底沉渣厚度大于100mm，利用水封导管采用气举法进行二次清孔。 在钢筋笼和导管安放完毕后、灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。 1.5.1.9灌注水下混凝土 ⑴灌注前应做好水泥、砂、石料的准备和保证机械运转正常的检查工作。 ⑵导管提升采用吊车或钻机，混凝土灌注前应认真检查。 ⑶填充混凝土前应复核钻孔桩深度及沉渣厚度。如不能达到要求，可利用封孔导管换浆清孔。经监理工程师确认符合规定后方可灌注混凝土。 ⑷混凝土供应采用商品混凝土，须具备出厂合格证及已审批过的配合比，原材料试验报告。 ⑸填充混凝土技术指标及要求： 强度必须符合设计要求； 通过级配试验确定水下掺和料混凝土配合比，初凝时间不得早于6-8小时； 粗集料采用级配良好的碎石。粗集料的最大粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm； 混凝土产量不小于35m3/h，水泥用量不少于350kg/m3； 混凝土的含砂率宜为0.4～0.5； 有良好的和易性，其塌落度宜为18～22cm，在灌注及运输过程中无显著离析泌水现象； 水胶比宜为0.35。 ⑹封孔导管口距孔底一般为25～40cm，采用导管内挂板测量。首批混凝土采用拔球法灌注时，铁板与储料斗底口之间应铺设一层塑料薄膜。首批灌注混凝土的数量应满足导管埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的要求。 ⑺混凝土采用拔球法施工，灌注开始后，应连续不断进行，中间不得停盘，并经常检查管内有无漏水现象。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，应采取保温措施。 ⑻在灌注过程中，导管埋深按2～6m控制，灌注桩顶标高，应比设计标高高出1.0～1.5m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，并随时观察，如钢筋笼有上浮现象，应立即采取加强固定措施进行处理。 ⑼灌注过程中应设专人测量导管埋入深度，并作好混凝土灌注记录。遇有埋管等特殊情况，及时汇报，同时尽快处理。 ⑽封孔混凝土顶面标高宜比设计桩顶标高提高1.0～1.5m，以便清除浮浆，确保混凝土质量。混凝土灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。为保证封孔质量，应注意天气预报，避免在大雨天气灌注混凝土。孔内溢浆通过泥浆处理器处理后回收利用。 1.5.1.10桩基检与验桩达强护内内浆浆用风枪凿桩头近标时钢钎人设计标冲净对桩基进检验