3500绞吸船800WN泥泵增加前封水改造设计.doc.docVIP

3500方绞吸船800WN泥泵增加前封水装置设计与改造 蒋嘉伟 王家友 （天津航道局烟台公司） 1. 泥泵参数、磨损原因分析 我公司的3500绞是用800WN系列泥浆泵，该泵的性能参数如下：n=340rpm；H=58M；Q=11000M3/H；（清水流量）。 在实际使用过程中，最易磨损的是前护板，和进口衬管。通常，一个泥泵叶轮在其使用寿命内需要配置2个肩甲环、4个前护板、3~4个进口衬套、1个后护板。从更换的比率来看，易损坏的是前护板、肩甲环、进口衬管，根据实物磨损的情况及泥泵的结构原理，现对其磨损的机理分析如下： 通常，常见的荷兰IHC系列泥泵上都设有前、后封水（这些泥泵前端大多有橡胶阻水环）。设置封水的目的就是利用封水的压力来平衡泥泵蜗壳流道内的压力，使叶轮与泥泵衬板之间总是以清水填充，以减少叶轮和衬板的磨损。但在800WN泥泵上，叶轮的主工作叶瓣数量为3瓣，泥泵只有后封水而没有设置前封水，而在泥泵吸入口端的叶墙上设有9个径向附叶瓣，此9个附叶瓣的作用就是与肩甲环构成半开式叶轮离心泵，其产生的压力用以平衡泥泵蜗壳流道内的压力（详细计算见水利计算），我们可以认为：在稳定工况下，由9瓣附叶瓣与肩甲环构成的半开式叶轮离心泵所产生的压头可以平衡3瓣主叶轮在蜗壳主流道内的生成的压头，使附叶瓣与肩甲环之间的流体无径向流动。一般来说，泥泵在进入疏浚时的过程为：挂离合→泵注清水→疏浚泥沙→注清水→列解泵。如果这个过程过渡平稳而且泥泵在正常疏浚时工况稳定，则可以认为附叶瓣产生的压力与主叶瓣产生的压力始终平衡，叶轮与肩甲环之间总是保持清水的环境。但实际工作时，由于绞刀吸口经常堵塞引起泥泵的蜗壳内压力波动、附叶瓣的磨损引起泵效降低，都将破坏这种压力平衡，使蜗壳流道中含泥沙的流体灌入附叶瓣、肩甲环以及叶轮、前护板（进口衬套）之间，由于叶轮与前护板（进口衬套）之间的安装间隙只有1.5~3mm，所以直径较大的沙粒将在这里堆积，形成较严重的磨粒磨损。另外，在前护板（进口衬套）处，由于靠近泥泵叶轮的吸口，流体的压力变化较大，容易产生气蚀。磨粒磨损与气蚀磨损共同作用的结果，使前护板（进口衬套）磨损速度大大增加。上述分析是基于对泥泵装配图、及泥泵叶轮磨损照片、前护板磨损照片分析而得。 图一：磨损的叶轮图片 图二：磨损的前护板图片 图三：泥泵封水路径示意图 本文正是改善泥泵的上述不足而进行设计，旨在减轻磨粒磨损，缓解气蚀磨损（机理有三：（1）改善气蚀场所的压力分布；（2）将造成气蚀的空泡冲离金属表面；（3）运动的叶轮与前护板、肩甲环之间以清水填充减少摩损）。 本设计和改造涉及的问题有两个：对封水压力和流量的测算和对局部结构的改进设计。 2. 相关的水力计算 为获得相关的水利计算，下列离心泵理论计算时的各种假设仍需沿用： ①离心泵的叶轮是无限多和无限薄，流体质点流动是沿叶瓣的。 ②流体流动无撞击、摩擦、涡流等水利损失。 ③半开式叶轮与闭式叶轮泵水采用相同的理论计算方式。 泥泵组装图见下图： 根据泥泵的装配图，在泥泵封闭时，沿A→B→C→A线可建立如下伯努利方程： Z1+ +H主叶轮（实际）+=Z2+ζ1+H附叶轮（实际）+ζ2++ （式1） 式中：P吸：为泥泵吸口压力。Z1 =Z2为始、未点高度。 H主叶轮（实际）：为泥泵传给泥浆的实际能量。 ρ：流体的密度。g：重力加速度。 ζ1：为叶轮外缘阻水环带与肩甲环之间的狭缝局部阻力压头损失。 H附叶轮（实际）：为附叶轮付给流体的实际能量。 ζ2泥泵前护板与叶轮间的狭缝局部阻力压头损失。 U2：是流体流出泥泵叶轮与前护板间狭缝时的速度。 对（式1）整理得： H主叶轮（实际）-H附叶轮（实际）+=ζ1+ζ2++（式2）对于（式2）在此我们可以认为：由于主叶轮的流道（宽350mm）与泥泵叶轮与前护板间狭缝（宽1.5～3mm）来说足够宽，因而U1≈0，即得到H主叶轮（实际）-H附叶轮（实际）=ζ1+ζ2++（式3）。 对（式3）的解释为：在沿A→B→C→A线时，主叶轮与附叶轮所产生的压头差，用以抵消两处局部阻力损失ζ1、ζ2和产生泥泵叶轮与前护板间狭缝流体的动能。 对泥泵叶轮的放样分析及有关泥泵流速三角形见下图： 引用离心泵压头计算理论，其理论压头为 H理论=+*ctgβ2 （式4） 式中： U2是流体流出泥泵主叶轮时的圆周速度， (U2=3.14 nD2/60=3.14*340*1.94/60=34.52m/s。) C2r 是流体流出叶轮的径向流速,可根据泥泵的理论排量算出，（C2r===1.27m/s） β2是流体流出泥泵主叶轮时C2于w2和的夹角。(通过对泥泵叶轮放样测得β2=1590)。 将U