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合成氨工业 合成氨工业 第三章 合成氨 合成氨 目录 第一节: 绪论 第二节：合成氨生产流程 第二节: 原料气的最终净化 第三节: 氨的合成 第一节: 绪论 一、氨的性质 二、氨的用途 三、生产方法 四、合成氨工业进展 一、氨的性质 二、氨的用途 三、生产方法 世界合成氨生产现状 世界合成氨工业原料:主要是油田气和天然气，2004年，天然气占84%左右。 合成氨用氢气约占氢气生产量的50%。 全球合成氨主要生产氮肥，大约占80%左右。总氨量的54%用于生产尿素，16%用于制造硝铵，30%用于制造其他铵类和有机胺类。 我国合成氨生产工艺技术现状 2004年我国合成氨装置是大、中、小规模并存的格局，总生产能力为4260万t/a。 大型合成氨装置有30套，设计能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a； 中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a； 小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a。 2004年我国产量为4222万吨,居世界第一。 第二节 合成氨生产流程: 除电解水方法以外，不管用什么原料得到的粗原料气中部分有硫化合物、一氧化碳、二氧化碳等，而这些不纯物都是氨合成催化剂的毒物。因此，在把粗原料气送去氨合成以需将这些杂质彻底除去。这样，合成氨生产的原料气过程： 一是造气，即制备含有氢、氮和一氧化碳的粗原料气。 二是净化，无论选择什么原料，用什么方法造气．都必须对粗原料气进行净化处理， 除去氢、氮以外的杂质。 三是压缩和合成，将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在铁催化剂与高温条件下合成为氨。 各种原料生产合成氨原料气的典型过程如下： 第三节 原料气的最终净化 一、最终净化的方法 二、铜氨液吸收法 三、甲烷化法 四、深冷液氮洗涤法 一、最终净化的方法 目的：防止CO、CO2、O2和硫化物等对氨合成催化剂的毒害作用。 方法：铜氨液吸收 甲烷化法 深冷液氮洗涤法 变压吸附法 二、铜氨液吸收法 铜氨液种类：氯化亚铜氨液、蚁酸亚铜氨液、碳酸亚铜氨液、醋酸亚铜氨液。 Cu(NH3)++CO+NH3=Cu(NH3)3 CO+ 酮洗法工艺流程 三、甲烷化法（一）基本原理 1、化学反应: 主反应 副反应 （二）甲烷化催化剂 要求：①高活性②适用温度范围宽 组成：由耐火材料载体上的氧化镍组成。形状多为压片、挤条或球形，粒度为1/4英寸。 催化剂的还原： 皆为放热反应，应控制温度不要太高。 工艺流程（图） 四、深冷液氮洗涤法 1、原理：因CO的冷凝温度比氮高6℃，当用液氮洗涤时，原料气中的CO就冷凝液化，好像“溶解”在液体氮中一样；原料气中的少量氧和甲烷冷凝温度比CO还高。故用液体氮作洗涤剂来脱除少量CO及少量氧和甲烷。 2、氮洗流程 3、氮的作用： ①是除去CO、CH4、O2、氩气的洗涤剂。 ②是配制氢氮混合气的原料 ③是获得冷量的主要来源 第四节 氨的合成 一、基本原理 二、氨合成催化剂 三、工艺条件选择 四、氨的分离 五、氨合成塔 六、生产总流程 七、我国合成氨生产装置现状 一、基本原理 0.5N2+1.5H2 NH3+46.22kJ/mol 氨合成反应为气固非均相反应。当气流速度较大、催化剂粒度足够小时，整个过程速度为动力学控制。 二、氨合成催化剂（一）化学组成和结构 1、铁催化剂还原前组成： 促进剂：Al2O3、K2O、CaO、SiO2、BaO、CoO等。 国内Fe-Cat常用的有A106、A109、A110、A201型，（表） （二）催化剂的还原和使用 1、还原反应式： 确定还原条件的原则：①使完全还原为a-Fe。②保持还原铁晶粒具有大的表面积、大的活性中心。 2、平衡常数： 4、使用： Fe-Cat在使用时活性逐渐下降，原因：①中毒②细粒晶长大，催化剂结构发生变化③机械杂质等覆盖晶粒。引起中毒的物质硫、氧、磷、砷及其化合物、润滑油、铜氨液等。 三、工艺条件选择（一）温度 最佳温度：（400~500℃ ） 最佳温度随氨浓度增加而下降，随压力降低，惰气含量的增加而降低。同时，催化剂活性也显著影响最佳温度。 合成反应为放热反应。 （二）压力 1、从化学平衡和反应速度来看，高压对反应是在利的。 （中小型厂20~32MPa；大型厂15MPa） 2、P高对生产的影响： 优点：高压下，生产能力提高，且使合成氨流程简化，设备紧凑