数控工艺课件报告.pptVIP

4、刀具选择 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0．1mm铰削余量。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算主轴转速与进给速度。 6、填写数控加工工艺卡片 工步起点与对刀点重合，空行程长。 工步起点与对刀点分离，空行程短。 粗车矩形循环进给路线选择 仿形进给路线，用于铸、锻件毛坯时进给路线较短。 三角形进给路线，适用于棒料毛坯，进给路线较长。 矩形进给路线，适用于棒料毛坯，进给路线较短。 粗车进给路线选择 3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。 对薄板类零件应采用分层切削或对称切削的走刀路线。 （七）切削用量的选择 1、切削用量的选择原则 考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。 （1）粗加工时切削用量的选择原则： 主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。 背吃刀量 进给量 切削速度 （2） 精加工时的切削用量的选择原则： 主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。 背吃刀量 进给量 切削速度 数控车削刀具、工件材料、切削用量选择视频 数控铣削刀具、工件材料、切削用量选择视频 2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择（常规加工条件下） CK6140机床车削工艺时： 粗车：≥3mm 半精加工：≈3～0.5mm 精加工：≈ 0.5～0.05mm XK714机床铣削工艺时： 粗铣：X、Y方向取刀具直径的75% Z方向取刀具半径的1/4～1/6 半精加工：X、Y方向取刀具直径的50% Z方向取刀具半径的1/4～1/6 精加工：X、Y方向取0.1～0.5mm Z方向取0.1～0.3mm （2）进给量（进给速度） 的选择 主要根据零件的表面粗糙度、加工精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数等因素选择。 车削加工时： 粗加工：0.3~0.5mm/r 半精加工：0.15~0.25mm/r 精加工：0.05~0.15mm/r 铣削加工时： Vf = fzZn=（0.05～0.18）Zn 进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速 刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数值。每种规格的刀具每刃切削量变化在0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的值，刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的刀具，粗加工时取刃数少的刀具。 （3）切削速度的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具材料和刀具耐用度等选择。 n =1000 Vc/πD 主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀具直径或工件直径） 高速钢刀具： 粗加工：V≈ 15m/min 半精加工：V≈ 25m/min 精加工：V≈ 45m/min 硬质合金刀具： 粗加工：V≈ 30m/min 半精加工：V≈ 50m/min 精加工：V≈ 100m/min 陶瓷刀具：5～10倍的硬质合金刀具 （八）对刀点与换刀点的确定 1、对刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。 2、换刀点的确定 换刀点——指刀架转位换刀时的位置。 换刀点选择原则： 换刀点应设在工件或夹具的外部，刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原则。 （九）高速切削加工技术 高速切削的切削速度比常规切削速度高5~10倍以上。高速切削加工技术体系是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。 高速切削加工视频 1、特点 切削力随着切削速度的提高而下降； 切削产生的热量绝大部分被切屑带走； 加工表面质量提高； 在高速切削范围内，机床的激振频率远离工艺系统的固有频率范围。 2、优点 有利于提高生产效率； 有利于改善工件的加工精度和表面质量； 有利于减少模具加工中的手工抛光； 有利于减小工件变形； 有利于使用小直径刀具； 有利于加工薄壁零件和脆性材料； 有利于加工较大零部件。 3、应用 加工材料 适于高速切削加工的工件材料包括铝合金、钢、