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使用卡森预处理方法生产球墨铸铁的实例介绍 　　　　试验表明，使用预处理可以在一定程度上细化石墨，提高单位面积上的墨球数量，改善墨球的形状，使得墨球在大小，形状和分布都更加均匀。墨球数量的提高，墨球形状的圆整、细化和均匀分布，使我们得到了具有更加均匀的机械和物理性能的铸件。特定铸件中更加均匀的墨球分布是更加均匀的凝固顺序的结果。因此我们在这家铸造厂看到生产的稳定性和可靠性在采用预处理工艺后亦有所提高。 　 　　近年来，为了满足国外市场更加严格的采购条件，得到具有稳定的物理和机械性能、稳定的耐久性和疲劳度的铸件，改善铸造工艺效率已经成为生产该类铸件的厂家的努力方向。为了达到上述效果，在质量控制手段中一个重要的方面就是获得可重复得到的凝固组织，特别是充分的球化率，较高的墨球数量和较均匀的石墨分布。 　　为了达到上述目的，国外不少铸造厂使用石墨性的孕育媒介在球化反应前对球铁的原铁液进行处理，即所谓的预处理。文中提及的铸造厂使用卡森公司生产的预处理剂生产EN-GJL400-18LT铸件，在不到2个月的试用生产过程中，尽管仍有许多参数的波动和不稳定性无法避免，但是从整个趋势上看，采用预处理增碳剂对于提升和稳定铸件质量的积极效果还是非常明显的。 　　下面我们将把该铸造厂的铸造工艺和得到的结论逐一介绍给大家。 　　实验过程及结果 　　生产条件 　　该厂使用KGPS-DX型3吨中频无芯感应电炉熔炼，最大功率为2000千瓦，频率为300赫兹。调整好化学成分后（由于预处理剂有增碳效果，因此这里使碳含量低于目标值0.2%）在铁水包内脱硫，脱硫后将铁水倒回电炉，此时略微升温搅拌（约3分钟），待到达出铁温度（1470-1480度时）后，出铁时在液面上加入0.1-0.15%预处理剂出铁进行三明治球化处理（球化剂含镁量约5.8%，加入量为1%）和孕育处理（0.3%FeSi75），二次随流孕育（0.15% Ultraseed孕育剂）后浇注。使用树脂砂机械造型线。 　　试生产的铸件重72.7公斤，每箱7件（另有1件为附铸试样）。每型内浇注总量达到630公斤，浇注时间约35秒，浇注温度为1365-1385度。铸件要求在铸态状态下满足球铁EN-GJL400-18-LT的验收指标。检测附铸试样验收。 　　采用预处理工艺，除了上文提及的在出铁球化前在铁液中添加0.1-0.15%的预处理剂之外，所有质量控制工艺、铁液化学成分都与原传统工艺完全相同。 　　石墨微观组织 　　图1a和图1b显示了在不同工艺条件下生产的铸件试样的典型石墨形态： 该铸造厂采用软件对两组不同工艺条件下随机抽取的试样就墨球数量，墨球形状，墨球大小作了分析，A为采用传统工艺的试样，B为采用预处理工艺的试样，av表示该组平均值。分析结果如表2所示： 表2 　　从表2可以看出，采用预处理工艺的试样结果与采用传统工艺的试样结果相比，墨球总数量，较为圆整的墨球比例，球化率的平均值都有提高，而石墨的尺寸则有所降低。其中墨球总数提高了2%，较为圆整的墨球数量（VI+V）提高了8%，球化率提高了1%。也就是说，使用预处理工艺后，石墨更加细小，石墨的形状更加圆整，而且单位面积上的墨球数量增多。 　　同时我们也可以看出，采用传统工艺的试样的结果起伏较大，而采用预处理工艺的试样结果则更加稳定和均一。 机械性能 　　从理论和经验上讲，铸件微观组织的改善和均匀必然得到更加优良和稳定的机械性能。这一点在我们的铸造实例中又一次得到验证。表4汇总了该铸件的主要机械性能测试结果，包括屈服强度、抗拉强度、延伸率、硬度、低温抗冲击强度（三点平均、最小值）等。A组数据为采用传统工艺获得的试样结果，B组数据为采用预处理工艺获得的试样结果，av表示该组平均值。 　　 表3 机械性能总表 从表3中的数据来看，采用预处理工艺获得的试样与采用传统工艺获得的试样相比，其平均屈服强度提高了近5%，抗拉强度提高了3%，延伸率提高了近9%，低温抗冲击强度的平均值和三点最小值都有小幅上升。硬度则有小幅下降（随着墨球数量的提高，由于每个墨球外围的铁素体外壳的厚度不变，基体中铁素体的含量将有所增加，因此硬度会有所下降），采用预处理工艺得到的硬度较低的铸件通常具有更加优良的机械性能。 　　从表3我们也可以看出，特别是在抗拉强度，硬度和低温抗冲击强度方面，采用预处理工艺得到的结果明显具有更好的稳定性和均一性。这是更加稳定和均一的微观组织的必然结果。 　　结论 　　从上面的工厂生产实验可以初步得出如下结论：即使无法象在实验室中那样严格地控制生产过程中的其他参数，在球墨铸铁的生产中采用预处理工艺可以为生产厂家带来如