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课 题 第二章 车削轴类工件 §2.3轴类工件的车削及质量分析 班 级 授课日期 总课时 教 学 目 标 1、掌握车削端面、外圆、阶台的技术 2、掌握切断和车槽的技术 3、了解和预防轴类工件产生废品的原因 教 学 重 点 学 难 点 用 教 具对工件的端面进行车削的方法叫车端面 车端面的质量分析： 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。校正工件的方法有划针或者百分表校正。 粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下毫米的加工余量。车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削长度尺寸的控制方法： （2） 　　　　　　图 台阶长度尺寸的控制方法 3）用床鞍纵向进给刻度盘控制阶台长度，CA6140车床床鞍进给刻度盘一格等于1mm，据此，可根据阶台长度计算出床鞍进给时刻度盘手柄应转动的格数。 （4）具体操作步骤：以毛坯直径ф20，要求车两部分直径分别为ф18、ф15长度都是15mm的工件为例。 1）工件伸出40-50mm卡住并旋转。 2）车端面，同时大滑板清0 3）中滑板进15格，粗车ф20车至ф18.5，大滑板到30，摇动大滑板退刀，中滑板不动。 4）中滑板进30格，粗车ф18.5至ф15.5，大滑板到15，摇动大滑板退刀，中滑板不动。 5）精车ф15.5至尺寸 精车前必须试精车 6）对刀精车ф18.5至尺寸，先摇中滑板退刀，然后退大滑板 7）倒角 8）切断 3、车台阶的质量分析： 1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。原因是操作粗心测量失误自动走刀控制不当刀尖不锋利安装不正确。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。 4) 切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。 2．5 轴类工件的车削质量分析 废品种类 产生原因 预防方法 尺 寸 精 度 达 不 到 要 求 看错图样或刻度盘使用 不当 （2）没有进行试切削 （3）测量不正确或量具有误 差 由于切削热的影响 使工件尺寸发生变化 （5）机动进给没及时关闭使车刀进给长度超过台阶长度 （6）车槽时．车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确 （7）尺寸计算错误．使槽深度不正确 （1）认真看清图样尺寸要求， 正确使用刻度盘，看清刻度值 （2）根据加工余量算出切削深度，进行试切削，然后修正切削深度 （3）正确掌握测量方法，使用前必须检查和调整零位 （4）不能在工件温度较高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况 或浇注切削液，降低工件温度 （5）注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给，用手动进给到长度尺寸 （6）根据槽宽刃磨车楷刀主切削刃宽度 （7）对留有磨削余量的工件，车槽时应考虑膳削余量 废品种类 产生原因 预防方法 产 生 锥 度 （1）用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，由于后顶尖轴线不在主轴轴线上 （2）用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正，即小滑板刻线跟中滑板的刻线没有对准“0”线 （3）用卡盘装夹工件纵向进绘车削时产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行 （4）工件装夹时悬伸较长，车削时因切削力影响使前端让开，产生锥度 （5）车刀中途逐渐磨损 （1）车削前必须找正锥度 （2）必须事先检查小滑板的刻线 是否与中滑板刻线的 “0”线 对准 （3）调整车床主轴与床身导轨的 平行度 （4）尽量减少工件的伸出长度 或另一端用顶尖支顶 增加装夹刚性 （5）选用合适的刀具材料 或适当降低切削速度 圆 度 超 差 车床主轴问隙太大 （2）毛坯余量不均匀．切削过程中切削深度发生变化 （3）工件用两顶尖装夹时，中心孔接触不良，或后顶尖顶得不紧，或前后顶尖产生径向圆跳动 （1）车削前检查主轴间隙．并调整合适．如因主轴轴承磨损太多。则需更换轴承 （2）分粗、精车 （3）工件用两顶尖装夹必须松紧适当．若回转顶尖产生径向圆跳动．须及时修理或更换 表 面 粗 糙 度 达 不