《转向轴工艺.docVIP

三、工艺分析 该零件的材料为45钢，毛坯为锻件，由于45钢有良好的切削加工性，加工时不会出现难加工现象。模锻毛坯表面光滑，余量分部均匀，不会产生打刀现象，由于毛坯是锻件，在加工前应经正火处理改善加工性能后再进行加工。 零件是轴类零件，在粗加工时可采用两顶尖定位的方法，以保证基准统一，则轴的最小端径11.5mm，A2的中心孔。表面粗糙度数值最小为Ra1.6μm,确定加工方案为 “粗车—调质—精车工来确保加工质量，精加工采用磨削的方法保证零件的表面质量要求。零件的热处理要求为调质处理，加工过程中应安排在粗加工之后精加工之前进行。 零件结构不复杂，粗加工中完成外圆到达图纸尺寸要求，倒角,退刀槽的加工都是为精加工作准备，在铣键槽后要去毛刺。在精加工阶段完成零件重要尺寸精度和表面粗糙度达到图纸要求。 零件加工达到图纸尺寸要求后，要经过对零件的外圆、端面的尺寸、表面粗糙度和形位公差进行检验，确定零件是否合格，在对零件清洗涂油入库。 四、工艺路线的拟定 工艺路线的拟定是否合理，不但影响加工质量和生产率，而且影响工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响成本。转向轴的加工精度要求高，而且在加工阶段之间安排有热处理工序，零件可以通过粗车和半精车达到部分尺寸要求，零件的尺寸公差要求和表面要求在磨削工序中完成，所以确定该轴的加工工艺路线为：锻造——粗车—— 热处理——精车——磨——检验——入库。 六、工序尺寸及其公差的确定 零件采用45钢，由于零件径向尺寸变化大，采用金属模锻，获得毛坯表面比较规则，所以零件毛坯单边余量为3mm，毛坯总长度为452mm，零件精度高，表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm，最终加工采用磨削，加工工艺路线为“粗——精”。 七、机械加工过程 1、确定加工方法如下： 粗车时以夹紧一端并找正车端面见光即可，打中心孔，调头夹紧另一端并找正车端面见光即可，打中心孔。以两顶尖定位装夹，车所有外圆留好余量为下一工序准备，。 以顶尖和锥棒定位装夹，车部外圆至图纸尺寸要求，其余外圆车至为下一工序准备尺寸要求，零件上的倒角和退刀槽在本工序中加工完成。外圆尺寸加工至磨工序准备尺寸要求。 5.4加工顺序的安排 （2）加工工艺路线为：下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→淬火→精加工→→粗磨 →低温时效→精磨→低温时效→检验。 5.5制定工艺路线 根据零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并且尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 加工条件：加工材料采用45钢，经调质处理后的锻件 工序1 粗车轴的两端面，打中心孔 机床：采用组合车床加专用夹具 刀具：YT6硬质合金外圆车刀 工序2 粗车外圆大小端各外径 机床：CA6140卧式车床 刀具： YT6硬质合金外圆车刀，主偏角为90，后刀面最大磨损限度1.0~1.4, ①端面加工 毛坯φ22 段 加工φ15.17 从φ22切削至φ16.57，背吃刀量ap=1.8mm; 切削长度L= 24mm; 加工φ14.5 从φ22切削至φ15.9，背吃刀量ap=1.65mm 切削长度L=4mm 加工φ18 从φ22切削至φ19.4，背吃刀量ap=1.65mm 切削长度L=14.6mm 毛坯φ22段 加工φ13.05 从φ22切削至φ14.45，背吃刀量ap=4.3mm 切削长度L=17mm 加工φ15.86 从φ22切削至φ17.26，背吃刀量ap=2.05mm 切削长度L=17mm 加工φ14.3 从φ22切削至φ15.7，背吃刀量ap=2.05mm 切削长度L=3mm 加工φ18 从φ22切削至φ19.4，背吃刀量ap=2.05mm 切削长度L=40mm 加工φ20 从φ22切削至φ21.4，背吃刀量ap=2.05mm 切削长度L=118mm 工序3 半精车，倒角 加工φ15.17 从φ16.57切削至φ15.67，背吃刀量ap=0.45mm切削长度L=24mm 加工φ14.5 从φ15.9切削至φ15，背吃刀量ap=0.45mm切削长度L=4mm 加工φ18 从φ19.4切削至φ18.5，背吃刀量ap=0.45mm切削长度L=14.6mm 加工φ13.05 从φ14.45切削至φ13.55， 背吃刀量 ap=0.45mm 切削长度L=17mm 加工φ15.86 从φ17.26切削至φ16.36， 背吃刀量 ap=0.45m