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目录 一 项目导入…………………………………………….…………………………… 2 二 项目实施…………………………………………….…………………………… 3 2．1零件工艺性分析…………………………………………………………… 3 2．2制定机械加工工艺方案………………………………………………… 4 2．3编制数控技术文档………………………………………………………… 5 2．4试加工与优化………………………………………………………………… 14 三 设计总结…………………………………………….……………………………… 14 四 参考文献…………………………………………….……………………………… 15 底模零件的数控加工工艺设计与程序编制 【能力目标】 通过底模零件的数控加工工艺设计与程序编制，具备编制平面轮廓及较复杂型腔铣削数控加工程序的能力。 【知识目标】 了解平面铣削方法及铣刀 了解内外轮廓的铣削方法 了解立铣刀 了解铣削用量 掌握数控铣编程指令（子程序、G40~G42） 项目导入 加工底模零件，如图1-1所示，要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控铣刀刀具调整卡、数控加工程序卡、进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 图1-1 二、项目实施 （一）零件工艺性分析 1.结构分析 如图1-1所示，该零件属于板类零件，加工内容包括平面、孔和由直线和圆弧组成的内外轮廓。 2.尺寸分析 该零件图尺寸完整，主要尺寸分析如 Φ20±0.02： 经查表，加工精度等级为IT3。 Φ40±0.02： 经查表，加工精度等级为IT3。 Φ60±0.02: 经查表，加工精度等级为IT3。 其它尺寸的加工精度等级为IT12。 3.形位公差分析 底模的上表面必须位于距离为公差值0.02mm，且平行于基准表面A的两平行平面之间。 底模Φ8.5的孔必须位于距离为公差值0.02mm,且垂直与基准平面A的两平行平面之间。 底模Φ6的孔必须位于距离为公差值0.02mm,且垂直与基准平面A的两平行平面之间。 4.表面粗糙度分析 底模Φ8.5的孔的内表面粗糙度为12.5，Φ6的孔的内表面粗糙度为1.6,上表面及两台阶面粗糙度要求为1.6,其它表面的表面粗糙度为3.2。 根据分析，底模的所有表面都可以加工出来，经济性能良好。 （二）制定机械加工工艺方案 1确定生产类型 零件数量为10件，属于单件小批量生产。 2拟订加工工艺路线。 （1）确定工件的定位基准。以工件底面为定位基准A。（2）选择加工方法。该零件的加工表面为平面、加工表面的最高加工精度等级为IT3, 表面粗糙度为3.2。采用加工方法为粗铣、精铣加工方案。 （2）拟订工艺路线。 按105*105*40下料。 在普通铣床上铣削6个面，保证100*100*35。 去毛刺。 在加工中心或数控铣床铣削阶梯表面和阶梯孔以及凹槽。 去毛刺。 检验。 3. 设计数控铣加工工序 （1）选择加工设备。选用南通机床厂生产的XH713A加工中心，系统为FANUC 0i。 （2）选择工艺设备。 ①该零件采用平口钳定位夹紧。 ②刀具选择如下 Φ100硬质合金端面铣刀：铣削上下表面。 Φ20硬质合金端面铣刀：铣削外轮廓及两台阶面。 Φ8键槽铣刀：铣削型腔。 Φ5中心钻：钻中心孔4Φ5*。 Φ5.8钻头：粗加工孔4*Φ6。 Φ8.5*4.5鍃钻：鍃孔4*Φ8.5。 Φ6铰刀：精加工孔4*Φ6。 ③量具选择如下： 量程为150mm，分度值为0.02游标卡尺。 量程为25～50mm，分度值为0.001内径千分尺。 量程为100mm，分度值为0.01深度千分尺。 确定工步和走刀路线。确定工步如下：按照基面先行、先面后孔、先粗后精的加按照基面先行、先面后孔、先粗后精的加工原则，确定平面内的加工顺序为：粗加工定位基准面A及四周的外轮廓面(通用铣)——粗、精工上表面——粗加工两台阶面——粗加工型腔——孔系加工——精加工两台阶面——精加工型腔。内外轮廓的加工，刀具均沿切线方向切入与切出。深度方向的总余量为15mm。粗加工分三次进给完成，背吃刀量分别为5mm、5mm、4.5mm。精加工余量为0.5mm,一次走刀完成。 确定切削用量 ①背吃刀量：粗车时，确定背吃刀量为2mm；精车时，确定背吃刀量为0.5 mm。 ②主轴转速：粗加工上表面时，确定主轴转速为220r/min；粗加工型腔时为600 r/min，精加工时为600 r/min；钻孔时为900 r/min。 ③进给量：粗车时为0.2 mm /r，精车时为0.08 mm /r。 （三）编制数控技术文档 1.编制机械加工工艺过程卡 编制机械加工工艺过程卡，见表3-1 表3-1 机械加工工艺过程卡 产品名称 零件名称 零件图号 材料 毛