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常见钣金工艺技术及案例（2） 　　核心提示：常见钣金工艺技术及案例... 案例7 右图所示 材料厚度1.5mm，压死边和折弯的局部尺寸如图所示，为了直观，把外协厂最薄的折弯刀画了出来。 存在的问题1: 死边4.2mm太短（7.2-3＝4.2mm），无法直接加工。目前外协厂的加工方法是将死边尺寸4.2mm加大，压死边后再铣到图纸的要求。造成的直接结果是成本高，效率低。 工艺规范： 一般情况下，考虑到折弯模具的强度，考虑到折弯的效果和质量，不同厚度的普通钢板都对应着一个最小的模宽（即折弯下模的模口宽度），所以也就存在着一个最小的折弯边高度，对于本案例1.5mm的普通钢板，合理的最小折弯高度是6.3mm，极限高度5.3mm，很清楚本案例的死边尺寸4.2mm比极限高度小1.1mm（最小折弯高度的计算方法在以后的案例中提供）。 当然，并不是说4.2mm的高度在任何情况下根本就不能折弯，而是目前在我们的外协厂中间，包括很有实力的外协厂，用通用的，简捷的加工方法都无能为力。 注意事项:注意不同厚度的钢板都对应着最小折弯高度。 存在的问题2: 死边的边缘到折弯圆弧的距离太小，折弯时折弯刀和死边的边缘发生干涉，我们把外协厂最薄的折弯刀按1：1的比例画出来，看一看干涉的情况。一旦干涉，便不能折弯，目前外协厂的加工方法是在铣加工时多铣掉一些，只剩下最后的2mm，再折弯成型，保证7.2mm的尺寸。 工艺规范： 一般加工过程中都存在着结构让位，例如机械加工中的退刀槽，就是保证刀具和非加工部位不能发生碰撞和干涉；同样在折弯加工中也存在着让位问题，目前外协厂在保证折弯刀具强度的情况下，几乎把折弯刀具最小化了，特别是一些有实力的外协厂，折弯刀具准备的非常到位，最好能获取外协厂的折弯刀图纸，在结构设计时进行模拟。 注意事项:在设计折弯结构时，注意结构和折弯模的让位，最好能进行折弯刀的模拟，避免碰撞干涉现象。 案例8 这不是公司的实例，是从手册上看到的一个示例，感觉很有实际意义。 右图所示：一个圆柱的两种标注方式，反映了两种理念，手册肯定了第一种方式，认为这种标注考虑了生产环节，工艺员和现场加工人员，检验人员都不用在两个（或两个以上）视图里来回找尺寸，体现了为后续用户着想的理念。当然对于复杂图纸，不可能把尺寸都标在一个视图里，但是这种理念还是值得学习的。我们公司的一些图纸，为了让别人更好的理解图纸，有时一张图纸会给出两个三维图，想必就是这种理念的具体表现，但是也有一些图纸，标注尺寸和视图布局都显示出很大的随意性，对于复杂的零件图纸，装配图纸，在图纸里体现上述理念非常重要，在不经意中影响着时间和质量。 案例9右图所示 板厚0.8mm，结构特点是四角有四个小折边，作用是支撑电路板。 存在的问题1:从工艺角度考虑，突出的小折边加工费用高，浪费材料。 工艺规范： 许多情况下，钣金结构中凹进的小槽很容易加工，突出的狭窄结构往往会带来一些其他问题，如右图2所示，突起的小部位，周围的材料都要作为废料冲掉，直接导致加工费升高，材料利用率降低。所以从工艺的角度 考虑能避免这种结构就尽量避免，不能避免另当别论。例 如我们有一些汇流条就不能避免这样的结构，而本案例是 可以避免的，最终结果是在四角铆上四个螺母柱（当然促使换成四个螺母柱的还有其他原因） 注意事项:在钣金结构中，有时突出的小结构会造成加工费升高，浪费材料。 存在的问题2:结构复杂，由于各部分的尺寸限制，最后成型时和刀具发生干涉碰撞，使整个结构发生变形。关于干涉碰撞的的注意事项，在案例7中已经提到过。 案例10右图所示 材料厚度1.5mm，涨铆螺母的位置尺寸如右图。 存在的问题: 涨铆螺母底孔的孔边距太小，涨铆后底孔变形，底孔附近的喷吐层遭到破坏。 工艺规范： 在案例3中提到压铆时，底孔的边缘到板料边缘的距离有一定的工艺要求，涨铆时也存在同样问题。 涨铆后底孔附近变形不均匀。本案例中外协厂目前的处理方法是喷涂丝印后涨铆螺母,再将变形严重的地方打磨掉，最后再补边缘破坏的漆。实践证明，为保证涨铆质量，涨铆前，板上的孔边缘到零件边缘的距离必须大于一定的数值，这个数值还与材料有关，列表如下，这些数据是很实用的，供参考使用。 钣金工艺案例（4） 　　核心提示：钣金工艺案例... 案例13 ? ? 上图左所示 在铝板上压铆M3X8螺母柱 存在的问题1 问题的原因 改进措施 注意事项 尺寸4不易保证（下图左边），请参考案例12 是封闭环受板厚和螺柱高度及压铆工序三个因素影响， 图纸应该去掉该标注 封闭环一般不要求标注 存在的问题2 问题的原因 改进措施 注意事项 压铆M3X8螺母柱（上图右边） 该实例中压铆螺母并不是非要不可，所以可直接攻丝 该实例最终修改结果是直接在铝板上攻丝 如果仅仅是拧螺钉，一