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变形缝双道剪力墙创新支模技术 　　摘 要：变形缝双道剪力墙之后浇段剪力墙外侧支模，因支拆模空间所限，易引起该剪力墙施工质量差、成本高、工期长等一系列问题，为此，通过某高层住宅工程的实践和技术创新，探索并研发出一套操作简便的创新支模技术，在确保工程质量、安全的同时，大大降低施工成本，加快施工进度，以达到实用、环保及经济之目的。 　　关键词：变形缝；双道剪力墙；定型模板 　　1 工程概况 　　某住宅工程设地下室1层，地上32层，总高度达101m，框架-剪力墙结构，东西向总长约106m，分别在结构中间（16）-（17）、（33）-（34）轴及（50）-（51）轴间共设置三道净宽为230mm的变形缝，变形缝二侧由平行的双道剪力墙组成（图1），从地下室顶层开始至屋顶，总高95.33m，长7.2m，标准层层高2.9m。 　　2 模板方案的优化与确定 　　由于变形缝后浇段剪力墙靠变形缝一侧模板支设时无作业面，给后浇段剪力墙模板施工作业带来了困难，如何既能确保后浇段剪力墙工程质量又做到操作方便、节约施工成本，成为确定模板方案的关键。 　　对于后浇段剪力墙外模板常规做法主要有：缝隙嵌固聚苯板或一次性消耗模板，其共同缺点是施工成本大，工期长，混凝土质量无法保证，安全隐患大，并影响变形缝的伸缩及抗震等设计功能。 　　针对上述缺陷结合施工实践，我们提出了如下支模新法：变形缝先浇段及后浇段剪力墙外侧模板均利用同一定型模板体系，定型大模板具体做法为：迎混凝土面模板采用3mm厚钢板，钢板外设置槽钢作为主、次龙骨。钢板与次龙骨间及主、次龙骨间均采用焊接固定形成大模板体系。为克服一侧无操作空间及模板周转需要，在主龙骨中间开孔并焊接螺帽，用于连接固定从模板另一侧穿入一端带有外四角、另一端锥形的单向紧固螺杆。通过模板底部留设二个倒三角凹槽，在确保模板与已成型剪力墙混凝土有约150mm搭接长度的同时，使得定型模板临时承托支撑安装简化为直接放置在已浇混凝土楼层面处的短钢筋作支撑，大大降低了临时承托支撑的施工难度，从而将先浇段及后浇段剪力墙支模均简化成一套工艺相当成熟的普通对拉螺栓加固体系。 　　3 施工工艺原理 　　变形缝剪力墙外侧的定型模板采用主龙骨事先留孔并焊接螺帽的方法，内侧为普通楼层作业面，其施工方法同普通剪力墙模板做法，对拉螺栓留设位置与外侧一致，不论后浇段还是先浇段剪力墙，均充分利用控制楼层作业面一侧模板位置的准确性及垂直度，在吊装就位定型模板并采取临时防倾措施后，从楼层作业面一侧通过PVC管穿入定制的单向紧固螺杆，随后用扳手旋紧，利用墙体厚度限位块控制剪力墙厚度，组成与普通剪力墙模板类似的对拉螺栓加固体系（图2）。从而将剪力墙外侧模板无操作面的支模难题简化为常用的对拉螺栓加固体系，确保剪力墙二侧模板均有足够的强度和刚度，在保证质量的前提下，可做到定型模板的多次反复周转使用。 　　4 施工工艺流程及操作要点 　　4.1 施工工艺流程 　　4.2 施工操作要点 　　4.2.1 施工准备 　　施工前，应根据建筑结构变形缝的具体情况，如缝宽、平行剪力墙长度、层高等特点编制模板专项施工方案，确定定型模板规格尺寸、材料、提升方式、吊环的大小等。 　　4.2.2 模板加工制作 　　（1） 模板加工的数量及规格尺寸，应根据变形缝的实际数量、楼层标准层层高及剪力墙长度确定。加工时，应确保焊接在主楞上的螺帽牢固度，先将螺帽焊接在6mm厚事先钻孔的钢板上，再将钢板与主楞槽钢焊接，确保发挥固定螺帽作为紧固构件的关键作用。 　　（2） 模板加工尚应考虑防止混凝土漏浆、模板安装方便及混凝土成型质量等方面的要求，两个模板相邻交接处做成企口造型，防止浇捣混凝土产生漏浆，确保混凝土成形质量。 　　4.2.3模板吊装就位 　　吊装定型模板时，应设专人指挥，模板起吊应平稳，速度要慢，应保持垂直，不得偏斜和大幅度摆动。后浇段剪力墙模板吊装一般安排在剪力墙内侧模板支设完成，由先浇段定型模板拆除并清理后，由塔吊吊装就位。 　　4.2.4模板加固校正 　　定型模板初步吊装就位后，通过楼层一侧墙体位置控制线，先对内侧模板的垂直度、位置进行控制并加固，在螺杆旋入焊于模板上的螺帽后对模板进行校正加固，从楼层作业面一侧控制螺杆的旋紧程度，直至螺杆不能继续转动。 　　4.2.5 后浇段剪力墙混凝土浇筑 　　后浇段剪力墙一侧区段内的楼板钢筋、模板全部验收合格后，即可开始该区段墙（柱）及梁、板混凝土浇筑。 　　5 结语 　　变形缝双道剪力墙支模新法与传统的施工工艺相比，其最大的创新之处在于充分利用模板龙骨上事先焊接的螺帽来代替一般需要人工在此面进行紧固操作的普遍做法，将一侧无作业面的模板施工困难局面简化为普通的对拉螺栓加固体系，在满足剪力墙施工质量及安全