連铸板坯的高洁净化技术.docVIP

连铸板坯的高洁净化技术 近十几年来，由于用户对薄钢板的质量要求越来越高，对用于生产薄钢板的板坯质量要求也越来越苛刻。国内外许多钢铁企业为此投入了大量的人力、财力，进行了大量的技术开发。川崎钢铁公司的千叶、水岛两厂为了能够高效、高质量地生产板坯，进行了持续地钢水高洁净化生产技术、缺陷极少的连铸板坯生产技术的开发研究。从铁水预处理到连铸主要进行了以下的技术开发： ·铁水预处理技术的改善； ·炉渣组成的适宜化； ·二次精炼工艺的最佳化； ·防止中间包钢水的二次氧化； ·结晶器内钢液流动控制。 采用这些技术后，近10年间板卷的缺陷率降低到原先的1/10。下面对这些技术作简要介绍。 1.铁水预处理 在千叶、水岛的两个钢铁联合企业中，炼钢采用约98%的高铁水比，享受着长寿命的大型高炉的廉价丰富的铁水。为有效利用这种高铁水比所具有的富余热量，几乎全量采用脱磷率高的喷吹氧化铁的铁水预处理，降低了总的冶炼成本。 铁水在高炉出铁沟使用氧化铁预脱硅，除去脱硅渣后，在鱼雷车中喷吹氧化铁，实施全量脱磷处理。然后，喷吹Na2CO3或CaO系熔剂进行脱硫处理。铁水磷含量由约0.15%降低到0.02%～0.05%左右后，用转炉进行脱碳。由于铁水预处理率的提高，转炉磷污染的减少，转炉冶炼稳定，进一步降低熔剂的成本成了现实。另外，由于转炉渣中磷含量的降低，转炉渣就可全量用于烧结工艺中，有效地回收利用其中的Fe、CaO，可以使炼铁、炼钢过程中的渣量大幅度的减少。 2.炉渣组成的适宜化 通过铁水预处理，由于转炉中脱磷负荷减轻，转炉中CaO使用量减少了，结果可减少到约16kg/t。通过采用热力学计算软件Chem-Sage的探索，减少过量地使用了未熔化的CaO，促进脱磷用CaO效率的提高，同时进行了含Al2O3、MgO渣组成的适宜化。进一步随着装入转炉中铁水的硅、磷浓度的降低，结果使流入钢包中的渣量及渣中磷浓度也减少，防止渣中磷向钢液中迁移(回磷)和用铝灰进行钢包渣的还原处理成为可能。由此，降低钢液洁净度的Al2O3系夹杂物的生成源，钢包渣中的(T.Fe)获得了大幅度地降低，提高了钢液洁净度。 3.二次精炼 RH脱气装置进一步导入氧气顶吹装置(RH-KTB)后，提高了脱碳和热补偿功能，结果在冶炼极低碳素钢时，可以大幅度地提高出钢碳的含量及降低出钢温度。采用KTB可防止RH中的温度降低，结果使转炉的出钢温度约降低了26℃。这样转炉在冶炼极低碳素钢中的脱碳及升温的负荷降低了，结果转炉精炼可防止过氧化，转炉耐火材料、铁合金等消耗也可降低。表1列出了千叶钢铁厂转炉冶炼极低碳素钢(［Ｃ］≤100×１０－６)时的转炉出钢温度、(T.Fe)、［Ｃ］、［Ｏ］、［Al］的单耗的例子。 表1 千叶钢铁厂冶炼极低碳素钢时的平均值 出钢温度 1626℃ 出钢时［Ｃ］ 0.035% 出钢时［Ｏ］ 467×10－６ 出钢时(T.Fe) 11.3% 吨钢铝耗量 1.39kg/t 进一步利用KTB的功能，在极低碳素钢冶炼中也能够对RH处理前，用铝灰进行钢包渣的还原处理。由此，在极低碳素钢冶炼中，通过降低渣中的(T.Fe)，可提高钢液的洁净度，可大幅度地降低薄板表面缺陷。 根据汽车等用冷轧薄板的加工性高要求，进行了将极低碳素钢的碳浓度由20×１０－６进一步降低的试验研究，探索了以下那样为增加脱碳常数的反应工艺措施。 表2 水岛钢铁厂RH脱气的设计参数与脱碳常数 No.2RH 普通真空室 No.2RH 新真空室 No.4RH 普通真空室 D(m) 0.6 1.0 0.6 0.75 Q(t/min) 120 240 90 180 A(m2) 3.5 5.1 5.1 4.9 Kcalc(min-1) 0.18(Base) 0.30 0.19 0.26 Kabs(min-1) 0.18 0.31 0.18 0.24 在水岛钢铁厂No.2RH中，实施了大幅度地扩大脱气真空室及环流断面积的实验。No.2RH及No.4RH上的实验条件如表2所示。其中，d为浸入管内径(m)，A为下部真空室的断面积(m2),Kcalc为脱碳常数的计算值，Kabs为脱碳速度的实测值。图1表示用No.2RH通常的下部真空室(d=0.6m,A=3.5m2)和新型的下部真空室(d=1.0m, A=5.1m2)的场合与No.4RH(d=0.75m，A=4.9m2)的场合的碳浓度变化。d和A同时都大的新型下部真空室的脱碳速度要比普通的下部真空室的脱碳速度大，在处理时间20min时可获得(6～12)×１０－６的碳浓度。而d和A位于No.2RH普通的下部真空室和新型的下部真空室的中间的No.4RH,其脱碳速度常数如表2所示，处于两者的中间，达