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选矿生产工艺流程 承担大红山铜矿选厂设计任的是昆明冶金设计研究院，根据《大红山1＃样选矿试验报告》的建议流程，提出了“碎矿为三段一闭路流程，碎矿最终粒度为-12mm；碎矿产品经过两段连续磨矿至-200目占70%，再经一次粗选、一次扫选、两次精选获得铜精矿；选铜作业的尾矿经一次磁粗选获得粗精矿，再磨至92%-200目的细度，然后经过两次精选获得铁精矿；精矿脱水为浓密、过滤两段脱水作业，最终产品铜精矿含水14%，铁精矿含水10%”的设计流程，作为一期建设的依据。 (一) 一选厂碎矿工艺流程 1、碎矿工艺设计采用三段一闭路流程，如图2－3所示。矿山供矿在坑内“粗碎”后，从井下经办人1＃、采2＃、采3＃、选1＃和选2＃胶带运输机输送至碎矿车间的中间贮矿仓，然后经过“中碎”、“细碎”（同振动筛构成闭路循环），得到粒度为-12mm的最终碎矿产品，经9＃、10＃、11＃胶运输机送往磨选车间粉矿仓。2006年实施“万吨技改”项目，将原用的3液压弹簧圆锥破碎机更新为HP500型液压破碎机，并缩小了圆锥振动筛筛面的筛孔尺寸，使碎矿最终产品粒度从-12mm减小为-10mm，为磨矿作业实现1万t/d生产能力创造了条件。碎矿工艺流程及设备联系情况见图2-3、图2-4。 ２、二选厂碎矿工艺流程 二选厂碎矿工艺设计同一选厂一样采用三段一闭路流程，详见图2—3。一期为汽车运矿至原矿堆场经“粗碎”后，从选1#、选2#、选3#胶带运输机输送至碎矿车间的中间储矿仓，然后经过中碎、细碎（同振动筛构成闭路循环），得到粒度为-6mm含量占73%以上的最终碎矿产品，经11#、12#、13#胶带输送机送往磨选车间粉矿仓。碎矿工艺流程及设备联系情况与一选厂相同，参考图2—3、2—4。 图2-4 碎矿车间设备联系图 （二） 磨选工艺流程 １、1＃、2＃系列磨选工艺流程 原一期建设的磨矿选别工艺，2400t/d的规模是按两个1200t/d系列的方案设计。因为1＃系列选用了木奔选厂闲置的两台3200×3100球磨机（MQG型和MQY型各一台），实际生产能力可达1400t/d，比选用2700×3600球磨机（MQG型和MQY型各一台）的2#系列高出200t/d.所以一期建成时磨机处理能力可达到2600t/d（1400t/d＋1200t/d）。为了同磨矿能力相匹配，1＃系列选铜回路的浮选机总槽数比2＃系列多设置了4台（粗扫选2台，精选2台）。2006年为了提高铜精矿品位，1＃系列又增加了一次精选作业，即将原来两次精选改为三次精选。 为了进一步提高铁精矿品位，又在选铁回路新增了立式脉冲振动磁场磁选机（LMC-2570型）和高频振动细筛（GYX31-1207型）。 一选厂1＃、2＃系列磨选工艺流程和设备联系情况分别见图2-5和图2-7。 ２、3＃系列磨选工艺流程 一选厂的二期建设，由于磨矿工艺按一段闭路流程设计，选用了两台MQY3600×4500的球磨机，设计处理能力3000t/d。2003年12月26日二期建成以后，一选厂设计生产能力为5600t/d。一、二期投产以后，通过生产优化、技改，碎矿机设备更新等扩产措施，生产能力又逐年提高至1万t/d的水平。 为了提高精矿品位，3＃系列除增加了立式脉冲振动磁选机和高频振动细筛之外，又增加了1台MQY2100×3000的溢流型球磨机，用于高频振动筛筛上产物的进一步细磨。这些技术措施使铁精矿品位从原先的61%提高到63%以上。 一选厂3＃系列磨选工艺流程和设备联系情况分别见图2-6和图2-8。 ３、二选厂磨选工艺流程 二选厂一期建设的磨矿选别工艺按照4000t/d设计，选用两台3200×3600球磨机（MQG型和MQY型各一台），二选厂通过使用科学合理的精确化装补球技术、工艺技术改造等科技项目，投入生产后1个月即达到设计处理能力，3个月后二选厂处理能力突破5200t/d，达到设计能力的130%。 2008年经过对二选厂碎矿车间个另设备的技术改造及磨矿分级工艺参数的优化，11月份，二选厂处理能力突破5300t/d。浮选设备上，二选厂粗扫选浮选机选用国内比较先进的KYF-40型大型浮选机，在实际运用中取得了较好的浮选指标。 根据几年来一选厂的成功经验，二选厂在设计中采用了立式脉冲振动磁场磁选机（LMC-2570型）和高频振动细筛（GYX31-1207型）作为提高铁精矿品位的工艺方法。 二选厂磨选工艺流程与一选厂2#系列相同参见图2-5,设备联系情况见图2-11。 （三）　精矿脱水工艺流程 1、一选厂铜精矿和铁精矿的脱水都采用两段脱水工艺。第一段采用周边传动式浓密机；第二段铜精矿采用折带式真空过滤机，铁精矿采用内滤式圆筒真空过滤机。由于过滤设备要求的技术参数不同，因此与之匹配