鋁合金轮毂压铸件溢流槽CAE分析.docVIP

　　今年来，随着科技的进步，汽车产业许多设计都朝着轻量化设计方向发展，铝合金的制造方法主要有压铸、铸造、锻造和挤压等，目前铝合金零件的制造方式大多是以压铸为主，但压铸件可能存在的表面流纹、微缩孔及气孔等缺陷，使其无法达到应有的表面质量，必须靠后期的表面研磨、涂装及修补等程序进行修正，以符合产品严格的表面质量要求。 　　 　　铝合金压铸件质量好坏，最主要的是压铸的模具设计与制造及压铸的工艺条件决定，而在传统的压铸模具的设计，主要是靠工程师的经验而定，常常须要多次的试模与修模过程，花费不少人力与财力，若用CAE软件来模拟填充过程，便可提高压铸模设计的效率及压铸件的质量。溢流槽是压铸模浇铸系统中不可缺少的一部分，它的主要作用有排出杂物，排出气体；保持温度平衡；改善液流流动方向；作铸件的顶出平台；接纳第—份冷的金属液。 　　 　　2 试验研究 　　 　　2.1 研究对象 　　 　　以某厂汽车铝合金压铸轮毂为研究对象，其壁厚为2.5mm。利用NX软件的Molding模块对铸件及浇铸系统(包括直浇道、横浇道浇口及溢流槽)建立三维模型，如图1所示。输出MAGMAsoft所能接受的STL格式。利用MAGMAsoft进行导入文档→划分网格→成型条件设定→成型材料选择→制定充填模式→选择模具材料→定义边界条件设定初始条件→设定数值选项设定→执行分析。 　　 　　压铸件材料选用铝合金ADC12，其物理性质如表1所示。模具选用的材料为SKD61，其物理性质如表2所示。其它工艺参数的设定如下，模具温度200℃，浇注温度没为660℃，柱塞射出压力(600～800)bar，柱塞射出速度为2.5m/s。参照MACMA软件的技术手册，熔体经过浇口的速度为(50～90)m/s。 　　 表1 ADC12合金的物理性能 表2 SKD61材料的物理性质 图1 压铸件及溢流槽3D图 　　 　　2.2 研究过程 　　 　　以两种不同的溢流结构。即方案1为普通型，溢口面积为水口面积的65%。溢口厚度为0.35mm，尺寸占合金的10%；方案2为与方案1相比仅增长了溢流槽的长度，尺寸占合金的20%。用德国MAGMAsoft进行模拟分析，其结果如图2所示。 　　 　　压铸件材料选用镁合金ADC12，其物理性质如表1所示。模具选用的材料为SKD61，其物理性质如表2所示。 　　 　　2.3 模拟结果 　　 　　压铸摸浇注系统的设计直接影响浇铸质量，设计不恰当会导致残余气体在流道中流窜，混入模穴中而无法排出，造成缺陷。 　　 　　从填充摸拟结果中得出： 　　 　　溢流槽方案1的模拟结果，如图2成示。熔汤从进入模穴之后很平顺的由中央向外填满，在充填至75%时在图示的右上方的溢流槽已经有熔液充填，在此时右上方的轮缘部份还尚未完全汇合，还有在左方的溢流井也不是设置在两个熔液最后的汇合处，其余的溢流井设置也都与汇合处有一些差距，这样可能会使得在轮缘部位产生卷气及流纹现象。在观察流动时的温度状态时，在轮缘处的温度较低，但是距液相温度还有一段距离，故在温度方面的影响不大；从压力的分布方面看，在轮缘及溢流槽口的部位空气压力比较大，在轮缘处的压力较大处压力约为6480mbar。 　　 图2 溢流槽方案1模拟图 　　 　　溢流槽方案2是根据设计1进行修改的，因为设计1的溢流槽口的位置没有设计在最后汇合处及在轮缘的位置处压力较大，所以也增加溢流槽的大小来减少在轮缘处较大的压力，如图3所示。观察图3的充填情形，熔汤流动至各个溢流槽口时，在各个汇合处都有设置在最后流动的位置，而在压力分析的观察，轮缘的较大压力约为5259mbar，相对于设计1所产生的空气压力有明显的较小。实施生产的试压品，如图3所示在轮缘的部份表面没有流纹及卷气等其他的缺陷，结果相当好。 　　 图3 溢流槽方案2模拟结果图 　　 　　3 结论 　　 　　通过填充过程的流动情形及空气压力分布的分析，了解到在溢流槽设计时，若设计不恰当，会使气体通过流道进入模穴。恰当的溢流槽可以减少熔体流动流纹及卷气，同时整体的空气压力也较小，而减少铸件的缺陷。 　　 　　而后，取溢流槽方案2在实际中进行论证，如用4所示，与试验结果一致。 　　 图4 溢流槽方案2样品图 参考资料来源：/cae/