《油系统改造方案最终.docVIP

润滑油系统振动分析及改造方案 编制： 审核： 批准： 二〇一一年一月十日 润滑油系统技术改造方案 一、油系统目前运行情况 康扬电站于二Ｏ一Ｏ年十一月底完成了7台机的油泵及电机更换，更换过油泵的机组在运行中发现，润滑油泵在启动时，油系统振动冲击大，管路的管卡都被振坏数次，油泵正常运行后管路中存在高频振荡，对系统中金属部件长期运行易产生金属性疲劳，发生故障。2010年9月1#机正常运行中，出现润滑油系统双桶过滤器外壳裂纹，2011年1月25号7#机再次出现了双筒过滤器的爆裂事件，造成了润滑油的损失。 二、油系统存在问题分析 油系统原哈尔滨电机厂在原设计中，对油系统的供油量计算不足，现只是对油系统的的油泵进行了更换，增大了油泵的供油量和压力，未对其它设备及油管进行考虑，这样整个系统存在供油压力过大与其它设备所受额定压力不匹配。 更换前油泵型号额定压力为0.5兆帕，过滤器、滤水器所选型与是额定压力为0.5兆帕，所更换的油泵压力为1兆帕，油流量由25m3/h加大到40m3/h，管路没有做相应改变，现分析油系统引起振动及对设备损坏由以下原因造成： 1、油系统油泵与电机更换前后额定压力变化较大，供油量太大，过滤器、滤水器及管路过流量太小，管路中的压力大，引起振动系统冲击造成的。 2、油系统部分设备存在一定的设备缺陷如：双筒过滤器外壳存在质量缺陷，由于是铸铁外壳，存在部分沙眼或气泡，从而引起裂纹，当受到过大压力的冲击时造成设备的损坏。 3、部分管路管卡没有加装或加装不牢，油系统内压力脉冲大，管路振动，也会引起设备也管路接头部分，金属性疲劳，造成管路裂纹出现。 三、油系统改造必要性 油系统自更换油泵后，1#机出现双桶过滤器外壳裂纹，所更换机组油系统多处管路由于振动引起管卡松动。为此我们在冷却器后加装压力表，对油系统进行启动试验，发现油泵启动时管路内油压力达到2兆帕，正常运行也达到1兆帕，远大于设备额不定期压力，油系统整体振动较大，长期运行下去有可能对双桶过滤器、油冷却器及管路造成一定的破坏。对原系统中所装设溢流阀进行调节后，压力下降至0.9兆帕，振动明显下降，但较设备所受额定压力还是偏大，通过对油系统整体运行情况分析，在不影响油泵供油量的前提下，我们认为有必要对油系统进行改造，防止因油泵启动压力过高造成的设备损坏。 四、改造依据 润滑油泵更换后供油量为40 m3/h（667 L/min）,管路为出口100mm，至过滤器前变径为80 cm直至高位润滑油箱均为80mm的管路，供油量已超过管路输送量，在油泵启动时造成较大的冲击，引起脉动压力过大，管路抖动及对双桶滤器及冷却器均有较大冲击。 机组轴承高位油箱充油量2.9 m3，在输入油断流的情况下，可保证机组正常运行10min. 油泵参数如下表： 五、油系统改造方案 对油系统新油泵供油量进行重新计算，原油泵供油时流速为1.38米/秒，更换40方油泵后管路的流速为2.21米/米（远远大于设计要求1.5米/米），管路流速增大1.6倍，使得压路压力也会增大。若将供油管增大至100毫米后，40方的油泵供油时管路流速为1.42米/秒，能够满足设计要求。 利用现有的管路情况，供油管为80mm的管路，溢油管为100mm的管路，油管路均为无缝钢管，壁厚为4mm，经过计算溢油管用80mm的钢管可满足要求。现对现管路进行对换，即对现供油管与溢流管互换。并将对油系统中的双筒过滤器进行更换（更换耐压为0.8MPa），过流量增大一倍，进出口管径由80mm，改为100mm管径。在双筒过滤器前加装软连接减小管路振动，保证供油系统供油流量。改造方案见附图1。 电厂计划在1#机首先进行改造试验，并运行检查后达到预期目的后，扩展至其它几台机进行改造。 防止此类事件再次发生提出的解决方案： 1、改变油系统油泵运行方式，将原来的由高位油箱油位控制油泵方式，改为连续运行，此改造为电气PLC程序内模拟量设定与油位浮球按制节点的修改，详见附表1电气油系统程序改造。 2、在双筒过滤器及两台油泵出口（即油泵出口逆止阀前）各加装一溢流阀，溢流阀的选型为P-B63 ，在管路上加装压力表阀及压力表各一个，见附表2油系统改造成图。安装后还要对油泵进行供油调试，将油量控制在足够的机组用油后，将部分油经溢流阀卸至回油箱内。 3、通过对溢流阀压力进行调节控制，调节管路油压压在额定范围内，保证过滤器、冷却器及管路内的压力额定，维持管路中的压力恒定。 4、对油系统所有供油管路进行检查，对需要对管路进行加固的进行加固处理，对部分没有管卡或应加没有做的地方，都装设管卡，以减少管路的摆动。 5、对运行的机组做好油质监测，及时间地过滤器进行清理，合理安排机组运行方式，对过滤器及时进行滤网检查，保证润滑油的通畅。 六、改造