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塑料模具设计说明书 产品工艺性分析 图1：塑件图 材料性能 ABS为热塑性材料，密度1.03~1.07g/cm3,抗拉强度30~50MPa,抗弯强度41~76MPa，拉伸弹性模量1587~2277MPa，弯曲弹性模量1380~2690MPa,收缩率0.3%~0.8%，常取0.5%。该材料综合性能好，即冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也比较好，并有良好的耐寒性。 成型特性及条件 其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。对表面要求光泽的零件，塑料在成型前更应进行长时间预热干燥。 流动性中等，溢边值0.04mm。 塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易分解（分解温度为250℃）。成型时宜采用较高的加热温度（模温50~80℃）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180~230℃，注射压力100~140MPa；螺杆式注射机：温度为160~220℃，注射压力70~100MPa。） 结构工艺性 该塑件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最少壁厚1mm，注射成型时应不会发生填充不足现象。 该塑件在一侧水平方向上有孔，注射模应采用侧抽芯机构。 塑件注塑成型工艺参数 料筒温度：控制在ABS的粘流温度和热分解温度之间，这里后段取200℃，中段180 ℃，前段取160℃。 喷嘴温度：一般应在180℃～190℃之间，这里取180℃。 注射压力：一般应在60～100，这里取100MPa。 型腔压力：60；充模时间：4s； 保压压力：60。 保压时间：10s；冷却时间：15s ；模具温度：50℃~70℃。 零件体积及质量估算（这里采用Pro/E模型分析功能见图2） 单个塑件 体积V=5131.68mm3，质量M=5.39g。 两个塑件及浇注系统凝料 总体积V总=15.39cm3，总质量M总=16.16g。 图2、Pro/E体积分析 初选注射（塑）机的型号和规格 从实际注射量应在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量在60cm3以上的型号为：SZ—60/40的注射机；该设备的技术参数如下 表一、SZ—60/40主要技术参数 结构形式 卧式 理论注射量/cm 60 螺杆直径/mm 30 注射压力/MPa 180 注射速率/g·s 70 塑化能力/g·s 35 螺杆转速r/min 0～200 锁模力/KN 40 拉杆间距/mm 220×300 模板行程/mm 250 最大模具厚度/mm 250 最小模具厚度/mm 150 模具定位孔直径/mm Ф80 模具定位孔深度/mm 10 喷嘴球半径/mm SR10 喷嘴口孔径/mm Ф4 顶出行程/mm 70 三、确定模具的基本结构 经分析，该塑件成型时必须有侧向外抽芯，可能适合的模具结构有： 方案一 单分型面注射模，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道凝料留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑件及浇注系统凝料。可能的浇口有：直接浇口、侧浇口和潜伏式浇口等。该类模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱抽芯机构。 方案二 双分型面注射模，从不同的分型面分别取出塑件和浇注系统凝料，与单分型面相比，增加了一个可移动的中间板（又称浇口板），中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板与定模板坐定距离的分开，以便取出这两板之间的流道内的凝料，利于推杆将塑件脱出。该类模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱在动模，滑块早定模，或斜导柱、滑块均在定模的斜导柱抽芯机构。脱模时还必须有顺序脱模机构，模具结构复杂。 该零件为玩具台灯开关定位器，对外表面有一定的要求，可选用的浇口有侧浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口。其中侧浇口开在圆弧面上，去除后对制品表有一定的影响，且需脱出后人工去除；潜伏式浇口开模顶出过程中塑件与浇口凝料自动切断，且表面质量较好，但是浇口的制造较为复杂。重叠式浇口制造最为简单，去除浇口留下的痕迹在塑件的端面，不影响制品的外观。 综上所述，选择单分型面注射模，重叠式浇口，采用斜导柱抽芯机构，推件板一次顶出。 四、模具结构设计 确定型腔数目及配置 确定型腔数目的方法有：根据锁模力确定、根据最大注射量确定、根据塑件精度确定和经济性确定等。 该零件主要从经济性确定，试制或小批量生产时，宜采取单型腔或少型腔，大批量时采用多型腔，该产品为中量生产，因此采用一模两腔。 型腔的配置采用平衡浇注系统使型腔在同一时刻充满。平衡浇注系统的特点是：从分流道到浇口或型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件完全相同。 选择分型面 模具闭合是型芯与型腔相接触的的表面称之为分型面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断