2013年豪沃客車质量提升年降本增效工作总结g.doc

2013年豪沃客车质量提升年降本增效工作总结g 2013年，豪沃客车公司把开拓市场、降本增效作为关系企业生死存亡的大事来抓，从年初就安排质量提升年降本增效工作策划，定措施，定责任，抓落实，力争2013年豪沃客车公司打个翻身仗，完成产销1500辆的公司目标。现将年度降本增效工作总结汇报如下： 一、2013年生产经营指标和经营业绩 1）本单位《2013年经营责任制任务书》中的营业收入万元、营业利润 万元产销量为1500辆等效益指标； 2）本单位2013年实现营业收入 万元、其中外销收入 万元，营业利润 万元； 3）本单位2012年实现营业收入 万元、其中外销收入 万元，营业利润 万元； 1、2012年，销量为974辆（审计后），2013年计划产销量2000辆。 2、2012年，豪沃客车销售收入2.25亿元（审计后），2013年预测收入5.4亿元，同比增长140%； 3、2012年利润总额为-7107万元（审计后），2013年盈利指标为-2000万元，减亏72%。 4、2013年1－9月份，豪沃客车开票984辆，销售收入实现19971.68万元，同比上升52%；利润总额-6049.39万元，同比增亏13%。 二、1-9月份降本增效措施实施情况汇报 （一）成立降本增效工作小组 按集团公司要求，4月10日，豪沃客车成立了以总经理为组长、各副总经理为副组长、各部门经理为成员的降本增效工作小组。公司安排专人负责推进降本增效工作，每月在公司二号会上向领导小组汇报降本增效工作完成情况。 （二）优化人力资源配置和生产组织工作 1、优化内部职能分配，提高生产效率，提高公司市场反应能力。 （1）创新客车行业生产组织形式，将产品开发职能独立，优化产品开发流程，提高产品开发过程控制和产品开发质量。下半年，公司立项开发12项新产品，为企业发展储备产品优势。 （2）将与订单维护相关的职能由客车技术研究所划转到技术部，实施成熟车型的标准化工作和现场工艺、施工的指导。6月底率先完成10个车型的标准化工作，并于7月底已完成全部成熟车型的标准化工作，为提高生产能力，优化生产组织奠定基础。 2、严格执行用工预案，用工总人数不超预案人数； 为控制人工成本，我公司当前采用总量控制，流失补充的用工政策，将用工总人数控制在预案范围内。由于合同制员工（分来大学生和退伍军人）增加31人，产量增加，派遣制员工月均人数增100人。导致员工总人数比去年有所增加，但未突破用工预案人数。 3、进行生产能力平衡，解决生产瓶颈； 为释放生产能力，公司进行了生产能力排查，按照日产10－15辆的生产能力，将底盘生产线搬迁新建厂房，原底盘线改造为总装二线，使整个公司的最大产能由过去的8辆提高到15辆，大大解决生产能力不足的问题。 4、实行全员按产计酬分配办法。 公司全体员工按照月产量计酬，收入与产量和效益挂钩，形成人人关心企业生产经营形式，主动工作和控制成本的氛围。 （三）全员劳动生产率指标 通过增加产销量，控制用工规模，提高人均劳动生产率。2012年全员人均生产率40.5万元/人，2013年1-8月为25万元/人。造成产量提高、销售量反而降低的主要原因是产品结构不同，去年价格较高的产品比例高，今年价格较低的校车比例高。 六、设备利用率指标和产能利用率 豪沃客车有焊装、涂装、总装、内饰预装、底盘、调试检测线六条生产线，生产能力为年产2000-2400辆。目前，提高产能利用率的关键在于提高产品标准化程度和生产组织能力，消除制约产能的生产瓶颈。 当前豪沃客车的主要工作重点就在于实现产品标准化，6月份已经完成了8个车型的标准化，财务部门已出台了3个标准化车型价格，对生产组织和销售业务起到了很好的促进作用。7月已将实现所有车型的标准化工作。标准化工作已取得初步成效，8月份已有12个车型形成了营业利润，为今年减亏打下了基础。 七、提高零部件自制率 1、舱门自制:2012年采购铝舱门平均单车8300元，自制后平均单车成本7500元，单车降成本800元。目前已采购相关设备，在新建的6200平米厂房内进行了相关规划，预计4月份进入到试制阶段，6月份开始实施铝舱门自制，预计2013年可投产650台左右，全年可降成本52万元。6月底实现了舱门的批量生产。但经过两个月的运作，且经过与供应商谈判另行确定价格后，自制产品成本一直高于外购价格，因此，公司停止了该项目的运作。舱门仍然采用外购的形式。 2、骨架自制：2012年采购骨架平均单车13800元，如采用自制后平均单车成本11500元（含制造费用），单车降成本2300元。目前受于场地的限制，计划先投产可形成批量生产及质量控制要求高的全承载底架，全承载底架平均单车成本21250元，自制后平均单车成