57冶金塵泥烧结工艺回收利用现状分析及发展趋势--江汇.doc

冶金尘泥烧结工艺回收利用现状分析及发展趋势 吴建海 江 汇 （首钢矿业公司烧结厂） 摘要：本文主要介绍了首钢迁钢公司冶金尘泥的来源、理化性能，以及在首钢矿业公司烧结厂回收利用的现状，简要分析了冶金尘泥对烧结工艺、设备、环境外排的影响，针对冶金尘泥对生产过程的影响，提出了冶金尘泥“均质、颗粒、脱害”的处理方式，将是未来促进清洁生产，实现节能减排的发展趋势。 关键词： 冶金尘泥 回收利用 现状分析 发展趋势 1 前言 迁钢公司炼铁、炼钢、轧制过程中产生大量的冶金尘泥类固废，处置不当，既造成了宝贵资源的浪费又极易引发环境问题。首钢矿业公司烧结厂拥有99M2机上冷却烧结机6台，冷烧比1：1，360M2环冷烧结机1台，生产规模1200万吨/年。本着珍惜资源，合理利用资源，降低环境风险的原则，矿业烧结厂通过科学严密的生产组织，强化各工序环节的质量控制，在确保产能、质量指标的前提下，实现了七种迁钢尘泥类固废在烧结厂的循环利用，部分铁碳资源得以回收利用，但随之而来的是这些固废所含的有害元素循环富集，对烧结生产过程也造成了一些负面影响，需在今后的生产实践中加以研究解决。 2 冶金尘泥的来源及理化性能 迁钢冶金尘泥类固废主要有十种，瓦斯灰为高炉一级旋风重力除尘后的产物，颗粒较粗，含碳高。动力污泥为高炉细粒级除尘灰经动力厂沉淀、压滤机缩水处理后的产物，水分含量大。干法除尘灰为迁钢二系列高炉布袋集尘器收尘放灰的产物，原料灰为高炉原料作业区的集尘产物，主要来源及月均产生量见表1，理化成分见表2。 表1 冶金尘泥来源及月均生成量 冶金尘泥来源 序号 物料品名 月均产生量（t） 炼铁分厂 1 炼铁除尘灰 1676 2 原料场除尘灰 8646 3 瓦斯灰 6429 炼钢分厂 4 炼钢除尘灰 278 5 氧化铁皮 800 6 OG除尘灰（干灰） 9000 7 套筒窑除尘灰 142 动力分厂 8 动力污泥 1493 9 干法除尘灰 3623 轧 区 10 氧化铁皮 9200 表2 冶金尘泥理化成分 样品名称 Zn% K% Na% Tfe% CaO% MgO% SiO2% C% H2O% 炼钢除尘灰 0.290 0.295 0.283 25.020 28.990 8.780 5.700 5.440 0.256 动力污泥 0.510 0.273 0.066 41.950 3.270 1.230 4.780 25.250 22.022 炼铁灰 0.033 0.091 0.046 53.990 2.430 0.820 3.340 12.320 8.522 干法灰 0.680 0.078 0.058 43.490 3.320 1.330 5.180 22.050 9.826 原料灰 0.0083 0.047 0.031 38.580 7.790 1.570 5.720 23.130 10.486 瓦斯灰 0.160 0.089 0.053 41.510 3.730 1.370 5.250 24.640 13.647 氧化铁皮 74.267 0.359 3.655 套筒窑除尘灰 64.968 7.562 4.321 炼铁区含铁尘泥的TFe含量在38.58%～53.99%，炼钢二次除尘灰的TFe含量最低，为25.02%。从含铁尘泥中TFe含量对比，炼铁炉前灰可以认为属于高铁类。炼铁区的尘泥中原料场除尘灰、瓦斯灰、干法除尘和动力污泥的C含量分别为23.13%、24.64%、22.05%和25.25%，可以认为炼铁区的原料场除尘灰、瓦斯灰、干法除尘和动力污泥属于高碳类。炼钢除尘灰的CaO含量为28.99%，套筒窑除尘灰CaO达到64.968%，属于高钙类。除氧化铁皮外，所有冶金尘泥粒度极细，-200目粒级比例达到60%以上，直接配用对混合料透气性影响较大。 从冶金尘泥的理化成分分析看，除含有可供回收利用的铁、碳、钙、镁等有益元素外，还含有钾、钠、锌等不利于烧结、炼铁后道工序的有害元素，特别是循环利用冶金尘泥的过程中，势必造成有害元素循环富集，对烧结、炼铁等工序造成负面影响。 3 冶金尘泥在烧结厂回收利用的现状 迁钢冶金尘泥固废主要以汽车运输的方式运抵烧结厂。氧化铁皮卸82米站进行民粉盖被或临时倒运配吃，套筒窑除尘灰罐车运输至老系统气力输送进仓配吃，瓦斯灰、原料灰、干法除尘灰因初始水分相对较低，直接卸入预配料仓进行存储。动力污泥初始水分大，汽车运至粗破料场堆存凉晒降水后方能参与配料。由于预配料仓容及粗破料场场地有限（预配料6个物料跨，每跨存料2500吨，粗破污泥场地存料3万吨）。生产组织上采取按料种逐月分阶段配吃各类尘泥固废的方式，