6杭州延遲焦化年报.docVIP

杭州炼油厂20万吨/年延迟焦化装置 2007年生产运行情况技术总结 2007年延迟焦化装置运行总结： 装置处理量和轻质油收率情况： 杭州炼油厂焦化车间延迟焦化装置设计能力20万吨/年。2007年全年开工生产天数为303天，共完成总加工量102912吨，日平均加工量339吨/天。在07年7月份装置大检修后焦化装置开始加工外购减渣，共完成外购减渣加工量25468吨（占总加工量的24.75%），全年装置轻油平均收率为67.31%，完成三废污泥加工量2513吨。生产工艺简介：20万吨/年延迟焦化装置生产工艺为“一炉三塔”工艺，原料主要为催化装置减渣和外购减渣，所产焦化汽油、柴油进加氢装置进行产品精制，焦化瓦斯气除部分自用外，其余外供公用工程锅炉房，焦化蜡油进行全回炼，做焦炭顶塔挥发线急冷油。 表（1）焦化装置产品分布及收率情况表： 年份 加工量 焦化汽油 焦化柴油 焦化蜡油 石油焦 焦化瓦斯 收率 2007年 102912 12.72 53.13 1.46 25.71 6.59 67.31 2006年 114890 10.30 55.43 2.18 24.46 6.15 67.91 2005年 100557 10.18 58.57 0 24.76 4.82 68.75 2004年 110742 8.78 61.96 1.73 20.63 6.18 72.47 平均值 107275 10.50 57.27 1.34 24.00 5.94 69.11 从上表可以看出07年度装置轻质油收率与去年相比偏低0.6个百分点，造成收率偏低的原因有:①焦化原料相对变重（下半年加工外购减渣），焦炭塔压力偏高（与其他厂相比），从而造成石油焦收率增加, 轻质油收率略有减少.②装置大检修后实行20小时生焦周期生产，由于切塔工序频次的增加，使得导致装置波动的因素增多。另外由于生焦周期缩短，线速加快，焦炭塔反应深度不够、反应不彻底，也影响了产品收率。大炼量操作不仅留给焦炭塔的空间小，更使分馏系统的操作弹性变小，而分馏塔侧线温度的稳定性，决定着产品的质量，更决定着装置的收率。③焦化装置从8月份装置大检修后开始尝试加工外购渣油，由于对该渣油性质认识不足，于10月底造成装置非计划停工烧焦一次，焦化加热炉炉管、焦炭塔进料线、转油线、四通阀等部位结焦严重，对全年减渣总加工量和装置液收的完成也有一定影响。但从全年总体焦化轻质油收率来看其收率基本稳定，没有太大波动,产品结构相对合理。 由于该装置一直采用蜡油全回炼工艺，原先不仅循环比大、能耗高，而且由于焦炭塔塔径和分馏塔塔径都比较小,加上生产时焦碳塔压力较高,加工量稍微偏大，就会引起生焦高度偏高。为了降低循环比,在07年装置大检修期间,对焦化炉管线重新排布(将辐射室10根炉管改为对流管)、挥发线管线材质实施升级改造,提高减渣出对流管温度和大油气线温度,在焦化炉进料量不做大的波动的情况下,装置循环比比以前大为减小(循环比由原来的0.6~0.7减小至目前0.38~0.5)。从而为全年装置处理量的完成和轻质油收率完成提供了保障。 2、07年装置能耗情况： 我厂焦化装置生产工艺原先自行设计的换热流程不是很合理，减渣经与产品换热后进焦化炉对流室温度偏低，从而造成焦化炉加热热负荷增大，能耗偏高。在装置没有实施水力清焦和20小时生焦周期生产之前，除焦工艺为人工除焦，冷焦水和新鲜水的消耗量很大，装置能耗一直偏高。 07年水力除焦技术改造投用后,新鲜水用量大大减少。同时装置不断完善用水管理制度，做好节水管理工作，提高三废中水利用率，缩短冷焦时间,最大限度减少了装置吨油取水量 。07年大检修时，对焦化炉对流室顶部空气预热器和焦化炉内耐火砖、炉膛内衬保温材料进行了更换,更换后焦化炉散热损失明显减少,焦化炉炉体外表温度由80℃下降至70℃，提高了焦化炉热效率(88%~89%)。除此之外我们还针对焦化柴油换热后温度依然很高的问题,优化柴油与原油换热工艺流程,减轻柴油水冷器负荷,不仅提高了原油换热终温,而且节约了水冷器循环水用量，节能效果明显。 表（2）装置单耗和综合能耗表： 年份 蒸汽（吨/吨） 新鲜水（吨/吨） 电（度/吨） 燃料气Kg/吨） 能耗（Kg标油/吨） 2007年 0.0849 0.26 21.76 19.35 32.70 2006年 0.1200 0.69 20.34 21.59 36.61 2005年 0.1033 1.03 20.12 23.88 34.81 2004年 0.1056 0.91 19.65 24.79 36.20 平均值 0.1045 0.87 20.04 23.38 35.95 从上表可以看出2007年装置综合能耗下降将近4个单位，归结起来