工况分析[精选].docVIP

工况分析 负载分析密封装置产生 暂时不考虑回油腔的背压力，可计算工作负载。取液压缸的摩擦阻力Ff=0.1F，外负载Fw包括切削力Fi和导轨的摩擦力Ff。由题知道平导轨静摩擦因数us=0.2，动摩擦因数ud=0.1,导轨的正压力FN就等于运动部件的重力G。设导轨的静摩擦阻力Ffs，动摩擦阻力Ffd，则 Ffs=usFN=0.2×9.8×103N=1960N Ffd=udFN=0.1×9.8×103N=980N 运动部件启动或制动将产生惯性力Fi，取启动制动时间为0.2s，由牛顿第二定律得惯性力为 已知切削力FL=30468N，所以计算出导轨摩擦力和惯性力后，即可算出液压缸各工作阶段的负载，见表1，液压缸的负载循环图如图1所示。 运动分析 根据已知条件绘制出速度循环图，如图2所示 确定液压缸尺寸 计算液压缸内径 查表选取液压缸的工作压力p=5MPa，液压缸最大工作负载F=3.592×104N，计算液压缸的内径: 取D=100mm 确定活塞杆直径 根据条件可知，液压缸快进速度和快退速度相等，在油路上采取差动连接，这时活塞杆的直径: d=0.707D=70.7mm 取d=70mm 液压缸实际有效面积 无杆腔： 有杆腔 按最低速度验算液压缸有效面积 根据速度循环图可知，最低速度就是工进速度，并且u=0.88×10-3 m／s，工进时无杆腔进油，所以应验算无杆腔有效面积，流量阀的最小稳定流量通常是qmin=0.05L／min,得： ， 所以上面确定的液压缸尺寸能满足最低速度要求 绘制液压缸工况图 根据液压缸负载循环图、速度循环图和有效面积，计算液压缸工作过程各阶段的压力、流量和功率，结果见表2。根据表2画出液压缸工况图，如图3所示 拟定液压系统原理图 确定调速方法 为了减小负载变化对液压缸运动速度的影响，满足系统对执行元件速度稳定性的要求，采用调速阀的进油中节流调速。由工况图可知，工进时液压力高，但流量小，快进时压力低，但流量大。为减小功率损失，采用双泵供油 确定换向方式 为了满足工作台能在任何位置停止以便调整机床，同时考虑到采用差动连接方式以实现快进，故采用滑阀机能为Y型的三位五通电磁阀 确定工作进给油路 使用调速阀和三位五通电磁阀实现工作进给时，液压缸回油腔油液需经换向阀左位流回油箱；同时又为了实现差动连接，回油腔的油液也需经换向阀左位流入进油腔。为了满足这两方面的要求，可在回油路上加一个液控顺序阀 运动部件快进时，系统压力较低，顺序阀关闭，实现差动快进，工作进给时系统压力升高，顺序阀打开，回油腔油液经三位五通换向阀和顺序阀流回油箱。图中单向阀的作用是防止高压油液倒流 确定快进转工进方案 由工况图可知，快进转工进时，流量变化很大，为了保证快进转工进时速度换接平稳可靠，采用行程换向阀比采用电磁换向阀好。为了保证回油腔有一定背压力，防止工作台前冲，可在回油路上设置一个背压阀即溢流阀。 液压元件的选择 确定液压泵的工作参数 估算小流量泵的最大工作压力 根据工况图可知，液压缸在一个工作循环中最大工作压力为4.58MPa。因为在进油路有调速阀，回油路有背压阀等，所以取油路系统压力损失，得 。 估算快速移动时的工作压力 由工况图可知，快进时的压力p=0.88MPa，按差动连接计算所需流量是8.89L/min，加上有杆腔的回油量是9.21L/min，进入液压缸无杆腔的流量是18.1L/min，这样管道内和阀口的压力损失增大，所以取油路的系统压力损失为,得 液压泵所需流量计算 由工况图可知，液压缸所需的最大流量为9.2L/min，若取回路泄露系数K=1.1，代入计算，两液压泵的总流量为qp=Kqmini= L/min 工进时液压缸所需流量是0.05L/min，取溢流阀的溢流量3L/min，代入得 根据上面计算的压力和流量，选用YB1-4/6型双联叶片泵 估算液压泵的输入功率 由工况图可知，液压缸最大功率出现在快速移动阶段，由双联叶片泵型号可知，总流量qp= L/min，快进估算工作压力qp= MPa，取叶片泵的效率 得 选用Y802-4型电动机，电动机功率为7584kW 阀类元件的选择 根据液压系统原理图中液压泵的流量及液压缸的有关尺寸，按照前面所讲的有关公式，可以初步估算出液压阀在工作时的最大工作流量。实际工作压力可参考液压泵的工作压力，其值不超过6.3MPa。按照流量和压力这两个参数，查产品样本确定每个控制阀的规格型号等，见表3 注意 快进时经过三位五通换向阀的流量为进油路与回油路流量之和，因为无杆腔面积为有杆腔的两倍，所以回油路流量等于双泵提供的流量 油管尺寸 查表YB1