第三章机械加工质量报告.ppt

（a）比（b）有利 （a）比（b）有利 L1＜L2 图3-38积屑瘤 图3-45切削热引起的残余应力 图3-46两表面接触情况 图3-49加工痕迹方向与磨损的关系 例题：有一批小轴，其尺寸要求为 ，加工后尺寸属正态分布，测量计算得一批 工件直径的算术平均值 ，均方根差 。试计算合格品率及废品率，分析废品产生的原因，指出减少废品率的措施。 解：（1）画尺寸分布曲线与公差带间的关 系如（图一）。 （2）设计尺寸可写作： （3）系统误差： （4）计算合格率和废品率： 查表得： 查表得： 故合格率 废品率为 （5）产生废品的原因：其一是对到不准，存在系统误差；其二是本工序加工的精密度较差。减少废品率的有效措施是消除系统误差基础上进一步改善工艺条件，使 减少至 。 图3-28冷校直及产生的内应力状况 图3-22外圆磨床床身壁板受热不均匀使工作台偏转 图3-23端面磨床立柱的热变形 图3-24切削热的分布 图3-25不均匀受热引起形状变化 图3-26车刀的热变形曲线 图3-27a 图3-27b 图3-27c 图3-28a 图3-28b 图3-30a 图3-30b 图3-30c 图3-35a 图3-35bcd 图3-29工件加工尺寸的测量结果 图3-31常值系统性误差的影响 图3-32分布曲线 图3-33不同因素下的分布曲线 图3-34活塞在无心磨后的尺寸分布 图3-36控制生产过程的点图 图3-37a切削残留痕迹 图3-37b 图3-37c 图3-37d 图3-37e 图鳞刺形成过程 图鳞刺形成过程 图鳞刺形成过程 图鳞刺形成过程 图3-43 在 范围内的零件占零件总数的50%； 在 范围内的零件占零件总数的75%； 在 范围内的零件占零件总数的99.73%。 ∴由此可以推断：绝对多数零件尺寸都在 范围内。 即：若工序 ﹥ 则: 没有废品。 加工中若有常值系统性误差，则分布曲线对坐标原点的位置要发生变化，当分布曲线的形状不受影响。（图3-31） 而若是随机误差的影响，分布曲线的形状将改变。 （图3-32） （图3-33） （图3-34） （三）点图法 高斯曲线的缺陷：只能进行事后的成品分析，而不能在加工过程中控制废品的产生；没有反映出零件加工的顺序，不能把系统性误差和随机误差区别。 例题： 点图法： a)表示单位零件点图 相应零件的尺寸 依次加工的零件号 相应各组零件尺寸 零件组的顺序号 b)表示零件尺寸的分散 相应各组零件平均尺寸 组号数 c)表示零件尺寸随时间 变化的趋向 实际应用时，小组零件数选5～10个。 （图3-36） 控制生产过程点图（质量控制图） 一、表面粗糙度 表面粗糙度的形成 在大量生产中，可利用点图控制工艺过程，避免产生废品。 §3-3表面质量的形成及影响因素 残留面积 图（a）、（b） ＞ ＜ 图（c） 、 图（d）、（e） 刀尖原弧半径 ＞ ＜ （一）切削的残留痕迹 ∴可用 代替 ， 且 ∵ 甚小， 由左图几何关系可得： I ∴ 式中： 刀尖圆弧半径 进给量 ∴ 即降低表面粗糙度 滞流层、积屑瘤 （图3-38） 滞流层：加工钢时，切削沿前刀面流动，由于高温、高压和摩擦阻力的缘故，与前刀面接触的切削底层流动缓慢，称为滞流层。 积屑瘤：在一定条件下，滞流层停止不前，脱离切削粘附在前刀面上而形成积屑瘤。 （二）积削瘤的影响 鳞刺就是在已加工表面上出现鳞片状毛刺，它大大增加零件表面粗糙度。 鳞刺形成的四个阶段： （1）抹拭阶段 （图3-41a） （2）导裂阶段 （图3-41b） （3）层积阶段 （图3-41c） （4）刮成阶段 （图3-41d） （三）鳞刺 机加工时的振动，刀具对工件产生周期性的位移，在加工表面上形成波纹似的痕迹。 振动的影响： 加大表面粗糙度，刀具变钝及崩刃，破坏机床的联结，限制生产率，严重时将不能进行切削加工。 （四）工艺系统的振动 由外界具有一定频率周期性变化的激振力所引起的振动。 振动 强迫振动： 自激振动： 由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，也由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼振动作用消耗的能量。 二、表面强化 （图3-43） 切削过程