MOLDFLOW的模具設计.docVIP

模具設計 模具是賦予成品固定的幾何形狀﹐用以重覆大量生產成品的工具。 除了產品外形、肉厚設計﹐還需要考慮澆口位置﹐流道排列﹐冷卻管路配置﹐滑塊、頂針、 機構等。 　 　 　 模具設計準則 傳統上在模具設計﹐首先考量的是機構因素﹐安排分模面、軸向位置、滑塊頂針、澆口位置、流道排列等﹐最後才想到塑料應如何充填。 但通常模具設計者本身並不具備成型的概念﹐不瞭解究竟多少壓力差才能填滿整組模穴﹔為了確保成型性﹐一般均採取較謹慎保守的方式-加大流道面積﹐加多澆口數目等﹔當有了成型問題﹐塑料跑不到的地方再多開一個澆口...這個現象今天在台灣依然普遍。 要得到良好成品,需要瞭解模具內部的流動行為: 塑料在高溫下熔融成液態﹐射出機台賦予一股壓力﹐熱熔體會因壓力差由高壓往低壓方向流動。模壁兩側速度較中央為慢﹐是因受到反方向的摩擦力所致。 　 　 　 事實上﹐在射出充填階段﹐仍然可以細分成兩部份: 流動:塑料由噴嘴流出﹐經主澆道至流道、澆口而注入模穴﹐由流動起始至剛充滿模穴的瞬間﹐視為流動階段。 保壓:當完全填滿整個模穴後﹐由於塑膠熔體具有可壓縮性﹐來自於射座螺桿的壓力持續增加時﹐此壓力升高可以多填入額外約15%的物料。之後﹐由於冷卻造成體積收縮﹐保壓後段更隨時填入新塑料以補償收縮減少的體積﹐正常情況下可填入約25%的額外體積﹐這約等於熔融熱塑料與冷固態塑膠的體積變化。 模具設計正確觀念 　 　 傳統進行一項塑膠製品生產前﹐造形設計人員首先描繪出抽象的外形﹐以手工捏製出黏土模型﹐決定了尺寸後﹐再交由模具設計人員進行成品圖與模具圖繪製﹐完成後再去加工模具。 　 接下來﹐也許三個月後試模﹐試模結果經常是發現成型問題﹐需要反覆修模﹐修的不好還需補模﹐等試好一個產品時﹐有時模具已是千瘡百孔﹔而中間過程所浪費的人力與時間更是難以估計！而我們的希望是一次試模就能夠得到良好的產品。 　 為什麼需要試模? --因為沒有人能準確預測塑料在模具內部的成型情況﹐而這一部份因素卻決定了產品品質。當得到的產品不是原先所預期而有缺陷時﹐只能加以修改﹐以求得較好的產品。 　 我們能控制的是射出機台上的操作參數﹐如溫度、射速、壓力、時間等﹔當完成射出程序後﹐得到的成品﹐我們期望是個良好的產品表面美觀﹐沒有成型缺陷﹐尺寸安定﹐沒有凹陷變形等。但在模具內部看不到的黑盒子內﹐到底發生了什麼?中間過程這一部份是我們不瞭解的﹐為什麼有的產品品質良好﹐有的卻不良率很高呢? 　 為達到最佳設計﹐設計人員應該先瞭解模具內部的成型情形﹐在模具設計前就先把相關因素考慮進來﹐才能獲致良好成品﹔而CAE正是解讀模具內部成型所有資訊的有效工具。 　冷卻分析 流動分析﹐可以幫助我們瞭解塑料在模穴內部的成型情況﹐用以找出適當成型條件及生產良好產品﹔冷卻分析﹐則在於設計有效冷卻管路與控制冷卻條件﹐縮短成型週期。對大部份產品﹐冷卻時間約佔了七成﹐若能縮減這一部份時間損耗﹐對生產力來說是大幅提升。 進行有效冷卻設計之前﹐應該先瞭解相關觀念: 模具可以視為一個熱交換系統﹐熱量來源是熔融熱塑料所帶進來的熱量﹐再以幾種方式散失﹐而讓成品冷卻固化。 冷卻機構主要為: 1. 金屬模板熱傳導。 2. 對流及非常小部份的輻射散到大氣中。 ? 冷卻水在管路中的流動形態可以分為層流與亂流﹐亂流才能有效帶走熱量﹐因此冷卻液流率需控制在亂流範圍內。下圖是層流與亂流時﹐管內液體與金屬模壁間的溫度梯度﹔由左圖可以瞭解﹐層流時模壁溫度較高﹐是效率差的設計方式。 ? 冷卻速率快慢﹐則影響到內部的分子配向性與結晶性。均勻的冷卻﹐能產生均勻的收縮﹐是最理想的設計方式。但由於幾何上的非對稱﹐產品內外容易形成不同熱集中區﹐該區是最慢才冷卻的﹐也因此造成了收縮較大﹐成品翹曲。 ? ? 每一條冷卻水路所涵蓋的有效區域則應加以考慮﹐例如下圖左﹐對同一個平面﹐兩個大管徑產生的效果﹐並不會比圖右開五個小管來得均勻。 ? 同樣的﹐相同管徑﹐但也要考慮熱量集中程度﹐而需有位置上的調整﹐下圖T型物件﹐兩面相交處是熱集中點﹐因此肋部背後是較多熱量的位置﹐此處水路應靠近些﹔而內部兩個角落處﹐則適合加開兩個小管﹐才能有效達到均勻冷卻。 ? 水流的安排﹐則有串聯與併聯兩種基本型式。但因為併聯方式管中流量被分散﹐效率會降低﹐一般均採用串聯式。 ? 對某些長深區域﹐水管能加工區域有限﹐則採用導管或擋板方式(bubbler buffle)﹐增加接觸面積﹐以提高冷卻效率。 ? ? 最新的冷卻模組﹐則更考慮了詳細的各部機構﹐例如分模面﹐鑲入件(insert)﹐模座大小等。 ? ? 應用冷卻分析前﹐一些基本的物理名詞應當先行瞭解: ? 熱量:使一公克的水升高溫度1℃所需的熱量