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第五节  成型零部件设计 成型零件——构成型腔的零件。 如：凹模、凸模、成型杆、成型环。 一 、 型腔分型面的设计 （一）分型面的确定 分型面——用于取出制品或浇注系统凝料的可分离的接触表面 . 设计分型面应考虑以下几点： 1、制品在型腔中的方位 设计原则——应尽量避免侧向分型和侧向抽芯。 3、分型面的位置 分型面位置选择原则： ①分型面必须设在制品断面尺寸最大的位置，以便脱模和型腔加工。 ②分型面所在位置应不影响制品外观。 ③分型面尽可能使制品留在动模一边。 ④对于同心度要求高的制品，分型面应保证同心部分放在同一侧。 ⑤ 有侧孔、侧凹的制品，应将抽芯距离短的作为 侧向分型 抽芯。 ⑥当分型面作为主要排气面时，应将分型面设计在料流的末端。 （二）排气槽的设计 排气槽深度在0.02—0.1ｍｍ之间 二 成型零件的结构设计 （一）凹模的结构设计 结构形式分类： ⒈ 整体式凹模 特点：强度、刚度大，适用于形状简单的模具，或形状复杂，但可以采用数控机床加工的模具。 ⒉ 整体嵌入式凹模 特点：适用于多型腔，各型腔尺寸、形状一致的模具，节省优质钢材，牢固不易变形，易损件便于更换。 ⒊局部嵌入式凹模 特点：便于局部形状复杂的凹模加工，便于局部易损零件的更换. ⒋底部大面积嵌入组合式 特点：便于大型凹模加工。 ⒌四壁拼合式 特点：便于大型结构复杂，侧壁有花纹的凹模加工。 （二）凸模和成型杆的设计 结构形式分类： ①整体式凸模 结构简单、刚性大。 ②组合式凸模 节省钢材。 三．成型零件工作尺寸的计算 成型零件工作尺寸——零件上直接成型 制品的尺寸。 模具径向尺寸和偏差的标注方法： ①模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值. ②模具型腔的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。 （一）按平均收缩率计算成型零件径向 工作尺寸 1、型腔的径向尺寸计算 式中：Scp ——塑料平均收缩率 Smax ——塑料最大收缩率 Smin ——塑料最小收缩率 Lm ——成型零件径向基本尺寸 Ls ——制品径向基本尺寸 △z ——成型零件允许的最大偏差 △ ——制品尺寸公差值 δc ——成型零件磨损引起产品尺寸 误差 由公差带图26(a)得出制品的2个极限尺寸计算公式 (a)制品最大尺寸 Lm+△z+δc-Ls Smin=Ls (1) (b)制品最小尺寸 Lm-Ls Smax=Ls-△ (2) 将(1)加（2）除以2得出按平均收缩率表示的计算公式 (3) Lm+δc/2+△z/2=Ls-△/2+LsScp (3) △z=1/3 △ δc =1/6 △代入（3）式 得： Lm=Ls + Ls Scp - 3/4 △ 最后标注公差: Lm =[Ls +Ls Scp - 3/4 △]+△z 2、型芯的径向尺寸计算 由图26（b）可得出产品最大尺寸和最小尺寸计算公式 Lm =[ Ls + Ls Scp + 3/4△]- △z （二）按平均收缩率计算成型零件轴向工作尺寸 1、型腔的深度计算 模具的轴向尺寸和偏差的标注方法： ①型芯高度的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值。 ②型腔深度的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。 式中： Hm——成型零件轴向基本尺寸 Hs——制品轴向基本尺寸 （a）制品最大尺寸 Hm+△z - Hs Smin = Hs (1) （b）制品最小尺寸 Hm - Hs Smax = Hs - △ (2) (1) 加 (2)除2 并代入△z = 1/3 △ 得： Hm = Hs + Hs Scp - 2/3 △ 标注公差： Hm =[ Hs + Hs Scp - 2/3 △] +△z 2、型芯的高度计算 Hm = [ Hs + Hs Scp + 2/3 △]-△z （三）按平均收缩率计算型芯或成型孔中 心距尺寸