第六章注射模浇注系统详解.pptVIP

第六章 注射模浇注系统 3．带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴 尖锥头拉料杆为球形头拉料杆的变异形式，这类拉料杆一般不配用冷料穴，而靠塑料收缩时对尖锥头的包紧力，将主流道凝料拉出定模。显然其可靠性不如前面几种，但由于尖锥的分流作用好，在单腔模成型带中心孔的塑件 三、分流道设计 分流道：主流道与浇口之间的通道。 分流道设计时应考虑：尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，还要考虑减小流道的容积。 各种流道截面的效率如图6—9： 2.分流道的尺寸 ①各种塑料的流动性有差异，可根据塑料的品种粗略地估计分流道的直径。常用塑料的分流道直径见表6—l，对流动性很好的聚乙烯和尼龙，当分流道很短时，分流道可小到2mm左右；对于流动性差的塑料，如丙烯酸类，分流道直径接近10 mm。多数塑料的分流道直径在4．8～8mm左右变动。 a、根据注射机的规格和制件体积，按下式计算熔体的体积流量 4．分流道与浇口连接形式 分流道与浇口通常采用斜面和圆弧连接[图6—12(a)、(b)]，利于塑料的流动和填充，防止塑料流动时产生反压力，消耗动能。图6—12(c)、(d)为分流道与浇口在宽度方向连接，(d)图因分流道逐步变窄，补料阶段冷却较快，产生不必要的压力损失，以（c）图形式较好。 四、浇口设计原则  使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭。故浇口面积要小，长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。 1．浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动(蛇形流) 图6—13中A为浇口位置，图(a)、(c)、为非冲击型浇口，图(b)、(d)、(f)为冲击型浇口，后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。 3．浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形 4．浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度 a、接缝强度直接影响塑件的使用性能，在流程不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口，否则将增加熔接痕的数量，图6—17(a)(A处为熔接痕)； b、对底面积大而浅的壳体塑件，为兼顾减小内应力和翘曲变形可采用多点进料，图6—17(b)； c、对轮辐式浇口可在熔接处外侧开冷料穴，使前锋料溢出，增加熔接强度，且消除熔接痕[图6—17(a)所示]。 b、在某些情况下，可利用分子高度定向作用改善塑件的某些性能。如，为使聚丙烯铰链几千万次弯折而不断裂，要求在铰链处高度定向。因此，将两点浇口开设在A的位置上，图6—19(b)，浇口设在A处，塑料通过很薄的铰链(厚约0．25mm)充满盖部的型腔，在铰链处产生高度定向(脱模时立即弯曲，以获得拉伸定向)。 c、又如 成型杯状塑件时，在注射适当阶段转动型芯，由于型芯和型腔壁相对运动而使其间塑料受到剪切作用而沿圆周定向，提高了塑件的周向强度。 6.浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位 注意：当计算得到的流动比大于允许值时，这时就需要改变浇口位置，或者增加塑件厚度，或者采用多浇口等方式来减小流动比。 当浇注系统和型腔断面尺寸各处不等时，流动比计算公式为 当浇口形式和开设位置不同时，计算出的流动比也不相同，对于图6-20(a)所示的直接浇口，流动比为 五、浇口的类型 特点：由主流道直接进料。 优点：熔体的压力损失小，成型容易。 适用范围：适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件。 冷料穴：采用直接浇口时，为防止前锋冷料流入型腔，常在浇口内侧开设深度为半个塑件厚度的冷料穴。 缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。 2．矩形侧浇口（图6—22） 适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。 优点：截面形状简单、易于加工、便于试模后修正。 缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。 大小：由厚度、宽度和长度决定。厚度确定浇口的固化时间，在实践中通常是在容许的范围内先将侧浇口的厚度加工得薄一些，试模时再进行修正。确定侧浇口厚度h(mm)和宽度b(mm)的经验公式如下 式中 h1——浇口出口厚度，mm； D——分流道直径，mm。注意：浇口的截面积不能大于分流道的截面积，即 扇