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汽车制造工艺学 实 验 指 导 书 李旭宇、陈书涵、曾基础、李碧琼、杨义蛟等编 长沙理工大学机电工程系教研室 2012年6 月 实验一 机床刚度测定分析 实验目的 用生产法、静载法测定机床刚度，通过本实验熟悉机床刚度的测定原理、方法和步骤。 验证理论，了解机床刚度对加工工件精度的影响。 实验要求 用静载法作出机床刀架的刚度曲线。 用生产法、静载法分别测出系统刚度、机床各部位刚度值，并将实验结果进行分析、比较。 实验原理 工艺系统是各种零、部件按不同连接方式和运动方式组合起来的总体，因此它受力后的变形是复杂的，其中包括连接表面间的接触变形，消除间隙处的摩擦等问题。为了分析比较工艺系统抵抗变形的能力，必须建立刚度概念。利用刚度的概念对工艺系统刚度进行测定和分析，寻找工艺系统的薄弱环节，采取工艺措施，保证或提高加工精度。 测定机床刚度，有静载法和生产法两种。静载法测定起来较简单方便，且能在机床制造过程中测定它的刚度，从而及时发现其薄弱环节，但此法测定条件和实际加工条件不完全一样，有时候误差较大。为此，采用生产法来测定机床刚度。 机床刚度的静测定法，是在机床不工作状态下进行的，这一方法的本质是对机床施加载荷（模拟切削时的情况），然后测出在不同的载荷下，工艺系统各部分的相应变形，再进行数据分析与处理，得出结果。 图1 机床静刚度测定装置图 Ⅰ光轴，1主轴位移千分表，2尾架位移千分表，3测力环加载千分表、4刀架位移千分表，5螺旋加力器，6加力器，7测力环 静载法的计算基于下述分析： 如图1所示，采用加载器和测力环通过心轴对车床施加相当于的径向切削分力，该力可由测力环中千分表测得，前后顶尖和刀架的变形位移由相应的千分表读出。 刀架刚度： 前顶尖刚度： 后顶尖刚度： 而车床系统变形为前、后顶尖变形的平均值与刀架变形位移之和，即： 这样车床静刚度即可求出。由于心轴短而粗，忽略工件本身的变形，故即为系统刚度。 由于静载——变形曲线为非线性，各区间的刚度是不同的，其大小应以该区间的曲线斜率表示，这说明各部件刚度是随载荷大小而变化的，各部件可以从曲线中求出平均值。为简便起见，可用最大力和最大变形值的比值来代表。 用生产法测定机床刚度是在机床工作状态下进行的，其本质是以不同的加工余量来加工工件，然后根据加工误差的复映规律，将刚度计算出来。 DⅠ1 DⅠ2 D21 D22 D31 D32 图2 试件图 生产法的计算基于下述分析： 如图2所示，在车床上车削具有二个阶梯的三个阶梯环。加工前，设设第一、二阶梯的加工余量分别为。加工过程中，由于余量不同，因此工艺系统受切削力不同所产生的变形也不同。若工艺系统刚度在加工两个阶梯长度为常数时，则： 第一阶梯的变形： 第二阶梯的变形： 实际切深： 由切削原理知，所以 （1） 令：，称为准确度比。 化简（1）式得： （2） 实验时，取工件刚度很大，刀具外伸很短，则 （3） 在实验条件相同的情况下，车削三个阶梯环Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，测出阶梯环处的和（用千分表测量），则、、都可由式（3）求出。而 （4） （5） （6） 由式（4）、（5）、（6）解出： 生产法测定车床刚度原始记录表 实 验 条 件 工件材料 刀 具 切 削 用 量 结构 材料 前角 主后角 主偏角 副偏角 刃倾角 工件直径 转速 切削速度 进给量 部位 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 部件刚度 思考题 工艺系统刚度对工件的加工质量和生产率有何影响？ 影响机床刚度的因素有哪些？如何影响？ 切削力各值对机床刚度的影响如何？ 分析所用机床的刚度，并提出意见。实验二 镗杆自激振动及减振 一、实验目的和要求 1、实验前认真复习有关镗杆自激振动及减振的教材，并详细阅读本指导书。 2、观测镗孔时工件与刀具系统产生自激振动的现象。 3、了解自激振动测试系统的组成与测试原理。 3、掌握镗杆自激振动产生的原理与切削用量对其的影响。 4、掌握削扁镗杆的减振原理和操作方法。 二、实验设备、仪器和试件 1、普通车床