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压力管道射线检测工艺规程 适用范围及执行标准 本作业指导书适用于压力管道、厚度为2mm～400mm钢熔化焊对接接头X射线和γ射线检测方法，检测技术等级为AB级。 执行法规及标准 JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》 GB/T12605—90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》 DL/T821—2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 JB/T7902—2006 《线型像质计》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB50235—1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》 《在用工业管道定期检验规程（试行）》（2003） 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—2009） 人员要求 2.1．从事射线照相检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取得与其工作相适应的资格证书。 2.2．评片人员的视力应每年检查一次。矫正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm的一组印刷体字母。 透照设备及器材 3.1．射线机的能量对经常透照的工件应有足够的穿透剩余能量，在满足穿透能力时，使用额定负荷的80％的能量，射线机在投入使用前应制作相应的曝光曲线。 3.2．胶片应采用T3类或更高类别的胶片。对于采用γ射线检测裂纹敏感性大的材料时应采用T2类或更高类别的胶片；胶片的固有灰雾度不大于0.3。 3.3．增感方式采用铅箔增感屏，X射线检测时，前屏厚度为0.02mm～0.03mm，后屏厚度≥0.1mm；对于γ射线检测，其前后屏的厚度应符合JB/T4730—2005表1之规定。 3.4．像质计选用及放置 3.4.1．根据公称厚度T，透照厚度W，透照方式和像质计摆放位置，按照JB/T4730—2005之4.11.3条选用像质计并确定应识别的丝号，以适应工件透照后对像质计灵敏度的要求。如底片黑度均匀部位（临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认识该丝是可识别的。 像质计必须是完好的，其所有标记必须完整的显示在底片上，金属丝无变形和错位，像质计的材质必须与被检材料相同或相似。 3.4.2．像质计的放置 3.4.2.1．在非连续性拍片时，每张底片都必须放置像质计。像质计应放在射源一侧的工件表面上被检焊缝一端（被检区长度的1/4部位）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。 3.4.2.2．采用射线源置于圆心位置周向曝光技术，至少在圆周上等间距地放置3个像质计。对于一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张，中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 3.4.2.3．单壁透照中像质计在胶片侧时，应进行对比试验；凡像质计放在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明，其它放置要求按JB/T4730.2—2005之4.7.2条规定。 3.4.2.4．对比试验的做法：在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。 3.4.2.5．双壁双影透照像质计可放在射源侧焊缝表面上，这时像质计应与工件表面紧贴，金属丝垂直横跨焊缝正中。当一张底片上有很多根管子，应至少放一个像质计，且放在最边缘的管子上；但也可将像质计放置在胶片侧，按JB/T4730.2—2005之表7确定应识别的像质计丝号。 3.5．标记带必须有中心和区域标记、代号、像质计等标记。 3.6．观片灯应有观察底片黑度值D=4的亮度，最大亮度应能满足评片的要求，且观察的漫射光亮度可调。 3.7．测量底片黑度应使用精度高、性能稳定的黑度计，每周应用标准黑度片对黑度计校验一次。 透照技术 4.1．透照条件的选择 透照条件应重点考虑使检测的效果达到最佳，即使底片的几何不清晰度、灵敏度、黑度等达到底片技术要求的各类透照条件的最佳选择。 4.1.1．透照焦距 透照焦距的选择应保证几何不清晰度Ug符合标准要求。 为使Ug值尽可能小，在射源能量足够的情况下，透照时应适当增加焦距。 AB级Ug≤b（1/3）/10。射源至工件表面的距离f应满足：f≥10db2/3，一般焦距不小于700mm；双壁单影透照焦距尽可能小，尽量使射线窗口紧贴工件表面；当采用源在内中心透照方式周向曝光时，f值可降至不超过规定值的50％，而采用源在内单壁透照方式时，f值可降至不超过规定值的20％。 4.1.2．曝光参数 对在用的每台射线设备应根据透照材料、胶片、增感屏及其厚度