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ZB-03-1 目 录 汽车零部件企业面临的挑战 什么是质量 四种质量管理等级 全球性长期研究得出的结论 汽车零部件企业的核心流程 通向优质企业的途径 结论一：质量是可以测定的 提高质量是值得的 小结 处于第二级的企业在提高质量方面着力于稳定生产工艺，结果次品率大为降低。利润提高了4％。 这些企业的质量水平和经济收益居于平均水平。 处于第三级的企业施行预防性质量保证战略。 与竞争者的主要区别在于具有优越的成本结构和预防性质量控制。 处于第四级的企业着重点放在外部，按照市场进行设计，成了真正的赢家。 这些企业的增长速度比市场增长率快了一倍，市场份额大，利润至少两倍于平均水平。 结论二：质量无所不在 工艺越复杂的类别（如系统、复杂部件），质量要求越高，失败的风险越大。 一家生产螺钉的供应商成功取决于自身质量和成本。若供应商独立开发生产复杂的模件或系统，会发现什么？ ——竞争优势取决于 如何有效地降低汽车原设备制造商价值链中的成本 或如何有效地提高给予最终客户的价值 不同市场类别对质量的需求有很大差异 业 绩 结论二：质量无所不在 供应商的战略地位：供应商对组装/研究开发的贡献 由供应商掌握 的开发量 改变产品的 特征/规格的机会 供应商的产品 /过程开发诀窍 零部件/原材料 组件 模件 3 组装模件 2 只生产设计图组装 1 实际商品 6 组件生产/模件组装 5 组件 4 有差别潜力的商品 9 模件/系统 8 系统组件 7 开发商品 低 中 高 低 中 高 来自组装的贡献（组装前的数量/每件产品中零部件数量） 来自开发的贡献（产品/工艺过程） 日益增长的要求 结论二：质量无所不在 随着向模件/系统区递进 新的成功因素逐渐增加 由供应商掌握 的开发量 改变产品的 特征/规格的机会 供应商的产品 /过程开发诀窍 零部件/原材料 组件 模件 低 中 高 低 中 高 来自组装的贡献 来自开发的贡献（产品/工艺） 为汽车制造商利益而设计 特定供应商的管理 通过专门解决问题的机构实现“零缺陷” 工艺稳定性 为最终客户利益而设计供应商管理 结论三：质量可以学到 无论是系统供应商还是零部件供应商 无论是日本、欧洲还是美国优质企业 他们对自己质量管理最关键的特征看法是一致的 获得高质量不仅仅是某个职能的任务，而是整个企业的共同责任。 质量的种子——不管是好是坏,早在开发阶段就已经撒下了 开发研究和生产是汽车行业的核心程序，对质量有着决定性影响。 —— 面对市场、可投入生产的设计过程 —— 零缺陷生产过程 明显的特征 结论三：质量可以学到 质量领先的企业无一例外的都具有删繁就简的特征 10 36 49 87 73 60 220 610 优质企业 低质企业 每亿美元销售客户数 每百万美元购买额涉及的供应商数量 主要产品组合销售额所占比例％ 每亿美元销售额中变通产品数量 五、汽车零部件企业的核心流程 核心流程的定义—— 构成产业核心的各种任务，这些任务对于产业的成功至关重要。 对于汽车供应商而言，这些任务指什么？ 两个极端的例子 —— 按照汽车制造商或设计公司的设计图制造零部件，从而充当汽车制造商的工作台的延伸。 —— 拥有自己的开发能力，从而可以提供解决问题的全面技术，可以开发组件或系统。 SAIC 序号：ZB-06 页次：* 日期：2001.5 * 质量理念培训 SAIC 序号：ZB- 页次： 日期： SHANGHAI AUTOMOTIVE CO.,LTD.AUTOMOBILE GEAR WORKS Quality Assurance Dept. 质量理念培训 一、汽车零部件供应商面临的挑战 汽车制造业对供应商要求的质量水平近年来显著提高。质量及可靠性为汽车产品所不可或缺。 用户有权利期望我们的产品次品率为零而不管这些产品是在地球的什么地方生产安装的。 汽车制造商迫于市场压力，不得不挖掘整个价值体系——从原材料购进到交货直至售后服务——中的一切潜力，那么零部件供应商也将经受考验。若国际竞争者提供的产品价值更高，并且/或者价格更低，相当大的销售份额将流向他们。 供应商要在研究开发上做更多的工作 在总装上更多的介入 否则 —— 产品从单个的零部件上升至组件/模件 约3200个制造商 至2000年还剩约2000个制造商 约3200个制造商 欧洲市场原有约3200个制造商 1000多个企业退出市场 一、汽车零部件供应商面临的挑战 100多个国内生产商不可能全部生存。 企业受到成本压力