第二章 电火花加工[精选].pptVIP

第七节 电火花穿孔成形机床 电火花穿孔成形加工的概念：利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加工。 一、冲模的电火花加工 优点： 1）工件可以在淬火后进行，避免了热变性； 2）冲模配合间隙均匀，刃口耐磨； 3）不受材料硬度限制，扩大了磨具材料选用范围 4）对于中小型复杂程度的凹模，可以不用镶拼结构，采用整体式 1、冲模电火花加工工艺方法 L2=L1+2SL 近年来，由于线切割技术的发展，凹凸模多采用线切割加工 2、工具电极 （1）电极材料的选择。 凸模：T8A、T10A等高碳钢，铬钢Cr12、GCr15，硬质合金。 注意：凹凸模不要选用同一材料，否则电火花加工不稳定 （２）工具电极的设计 工具电极的截面轮廓尺寸=配合尺寸-火花放电间隙 工具电极的尺寸精度及表面粗糙度，比凹模高一级，不低于IT7级。 （3）电极的制造：机械加工、成形研磨 3、工件的准备 予加工凹模型孔，并留有电火花加工余量。单边余量0.5~1.5mm 4、电规的选择及转换 电规的概念：一组电参数，如：电压、电流、脉宽、脉间等。 冲模加工中，常采用粗（50~500uS）、中（10~100uS 、精（2~6uS)三种电规。 二、型腔的电火花加工 1、型腔模电火花加工的工艺方法 （1）型腔模加工的难点： 盲孔，工作液循环和电蚀产物排出条件差； 加工面积大，加工过程中电规准的变化范围大，电极损耗不均匀，影响加工精度 （3）排气孔和冲油孔的设计 在不易排屑的拐角、窄缝处，应开有冲油孔； 在蚀除面积大，电极表面有凹入的地方，设有排气孔。 3、工作液强迫循环的应用 由于型腔加工属于盲孔加工，当型腔较浅时，可设计上排气孔，以避免“放炮”现象的发生； 当型腔小而深时，往往采用强迫冲油的方式； 电极上应开有冲油孔。 冲油的不利影响：冲油速度过高，使电蚀产物不容易反粘到电极表面； 游离碳弄度降低，影响了黑膜的生成； 流畅不均，使电极造成局部冲刷，使反粘及黑膜厚度不均，影响工件的加工精度。 4、电规准的选择、转换，平动量的分配 粗加工时：采用较宽的脉冲（脉宽400微秒以上）； 半精加工时：脉宽20~400微妙； 精加工时：采用较窄的脉冲（脉宽2~20微妙）。 平动量的分配：原则上，每次平动量的扩大量，应等于或稍小于上次遗留下来的Rmax值，至少应为（1/2）Rmax。 5、电火花加工工艺参数表 正确的选择电火花加工规准，可跟据书中介绍的各工艺参数曲线图，进行选择。 图2-35说明了表面粗糙度与脉宽、电流峰值之间的关系； 图2-36单边放电间隙与脉宽、电流风制止建的关系； 图2-37说明了工件蚀除速度与脉宽、电流峰值之间的关系 图2-38说明了电极损耗率与脉宽、电流峰值之间的关系 粗加工型腔模具时，电极损耗率必须低于1%。 5、电火花加工工艺参数曲线 根据主要矛盾来选择电规准： 加工型腔模具——电极的低损耗 型腔精加工——考虑粗糙度 冲模加工——考虑粗糙度与放电间隙 加工预孔——考虑生产率 脉冲间隔——粗加工取脉宽的1/5~1/10，精加工脉宽的2~5 峰值电流——加工面积小时，不宜选择过大的峰值电流。 三、小孔电火花加工 小孔的特点： 加工面积小，深度大，盲孔加工，排屑难。 小孔加工时，为避免空心管造成的-留有毛刺料心，采用专业厂特制冷拔双孔管状电极。 管中通入1~5MPa的高压工作液，钻孔速度比普通钻孔快； 在工具电极上，加电磁振动头，可显著改善排屑条件。电火花-超声波复合加工。 五、异形小孔的电火花加工 四、电火花双轴回转，展成法磨削凹凸球面及球头 五、聚晶金刚石等高抗性材料的电火花加工原理：1、高温，将导电的粘结剂熔化、气化，蚀除掉； 2、电火花高温，使金刚石微粉“碳化”，成为可加工的石墨； 3、也可能因粘结剂被蚀除掉后，整个金刚石颗粒自行脱落下来。 高速小孔加工工艺 管状电极回转并沿轴向 进给，1～5MPa高压工作液 （去离子水、乳化液等）排 屑,加工速度达60mm/min左 右，孔深径比可超过100。 国外公司样品直径为 3mm,深度达330mm。 四、小深孔的高速电火花加工 加工示意图，见后。 加工要点： 1、采用中空管状电极； 2、管中通高压工作液，冲走电蚀物； 3、电极作回转运动：电极端部磨损均匀，不走偏。 1床身 2、5手柄 3、4、10丝杠 6纵、横工作台 7立柱 8主轴头 9主轴座 11齿轮系统 12电动机 （1）机床主机 （2）工作液循环过滤系统 工作液的作用： 形成电火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复间隙的绝缘状态 对放电通道起压缩作用，使放电能量集中；将电蚀产物从放电间隙中带出来 在加工中冷却电极和工件表面。 （4