教材---浪费分析.ppt

Ⅲ. 消除浪费的活动 [原则 5 ] 按照工作顺序布置材料和工具。 正确的布置 [ 原则 6 ] 工具应容易拿起和放回。 不正确的布置 拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向. 把铁钳拿起来，就可以立刻使用 ① ② Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 7 ] 利用不需费用的动力或者重力。 在工作台上钻一个孔， 将工作物往下滚下去 伸出手将工作物放进 距离有60㎝的零件盒里 工作台 零件盒 滑板 从孔丢下去 工作台 滑板 产品 盒 Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 8 ]应该同时使用两只手。 安装按钮 : 24秒钟 用一只手 一个一个组合 工作台 安装按钮 : 15秒钟 工作台 Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 9 ] 避免之字形的动作和大范围的方向转换。 不用向后转身 由于包装塑料在后边，要向 后转身进行工作(步行: 4步) 包装 塑料 传送带 产品 [ 原则 10 ] 最大限度地缩短动作距离。 Ⅲ. 消除浪费的活动 [原则 11 ] 结合两种以上的JIG Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 12 ] 实现先入先出(FIFO : First In First Out) Ⅰ. 对浪费的认识 3) 在制造第一线发生的7种浪费 虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。 ① 生产过剩导致的浪费 产品生产量多于市场需求量 而导致浪费。 并不能 销掉 ② 库存增多导致的浪费 因增加库存来回避问题的意识 而导致浪费。 可放心 了! ③ 等待时间导致的浪费 等待材料供应和工作程序或 消磨时间而导致浪费 ④ 单纯动作导致的浪费 单纯动作无法产生附加价值 ⑤ 搬运导致的浪费 为把材料储存到临时仓库、转装 或使用而搬运，从而导致浪费 ⑥ 不良生产导致的浪费 因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费 不良 ⑦ 加工本身导致的浪费 现在处理的工作是必不可少的吗？ Ⅰ. 对浪费的认识 ① 生产过剩导致的浪费 生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。 若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。 不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。 多余人力 不良品增加 利息负担 多余仓库 多余处理 生产过剩 ● 重视表面上的开工率。 ● 对建立生产线持否定的态度。 ● 为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。 □ “生产过剩”的原因是什么? ● 过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。） ● 增加材料、产品的货盘和箱子。 ● 增加台车等搬运小车。 ● 在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等） ● 由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。 □ 因“生产过剩”而发生的浪费种类。 Ⅰ. 对浪费的认识 Ⅰ. 对浪费的认识 ② 等待时间导致的浪费 不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。 □ 材料等待着被投入到工作。 □ 产品停滞在生产流程过程中。 □ 材料或产品滞留在仓库里。 ③ 搬运导致的浪费 由于不合理的Layout、生产过剩、库存等问题，发生浪费。 □ 不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和 搬运效率低等问题，不仅降低生产效率，还增加瑕疵产品等更多的不良品。 ④ 加工本身导致的浪费 工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”的动作。 □ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。 Ⅰ. 对浪费的认识 ⑤ 库存增多导致的浪费 应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。 □ 库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费 工作的大部分是活动，创造附加价值的“工作”只不过是一部分而已。 □ 在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作造成的浪费。 ⑦ 不良生产导致的浪费 一个不良品等于不能生产2个产品。 □ 工作失误会生产不良并可引起索赔。 □ 虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的原因得到改善。 □ 检验工作并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。 4) 改善7大浪费的方法 □ 移动和搬运导致的浪费 浪费 问题发现 改善方法 搬运物品导致的浪费 1. 堆置场- “孤岛” - 仓库和堆置场的距