第八章硫氧化物的污染控制2 李丹[精选].pptVIP

主要烟气脱硫工艺 实验表明，采用石灰作吸收剂时液相传质阻力很小，而采用石灰石时，固、液相传质阻力就相当大。特别是使用气液接触时间较短的洗涤塔时，采用石灰较石灰石优越，当接触时间和持液量增加时，磨细的石灰石在脱硫效率方面可接近石灰，石灰石细度的一般要求是90%通过325目（44微米），纯度要求大于90%。早期的运行表明，石灰石法的钙硫比为1.1时，二氧化硫的去除率可达70%，而通过技术的不断改进，脱硫率可达到90%以上，与石灰法的脱硫率相当。 吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求有持液量大，气液相间的相对速度高，气液接触面积大，内部构件少，压力降小等特点。各种洗涤器的优缺点列于表8-6。一般来说，脱硫效率高的洗涤器往往是操作可靠性最差的，目前较常用的吸收塔主要有喷淋塔、填料塔、喷射鼓泡塔和道尔顿型塔四类，其中喷淋塔是湿法脱硫工艺的主流塔形。 结垢 固体沉积主要以三种方式出现： 湿干结垢（即因溶液或料浆中的水分蒸发而使固体沉积）； Ca(OH)2或CaCO3沉积或结晶析出； CaSO3或CaSO4从溶液中结晶析出； 其中后者是导致脱硫塔发生结垢的主要原因，特别是CaSO4结垢坚硬、板结，一旦结垢难以去除，影响到所有与脱硫液接触的阀门、水泵、控制仪器和管道等， CaSO4结垢的原因是SO42-和Ca2+的离子积在局部达到过饱和，为此，在吸收塔中保持亚硫酸盐的氧化率在20%以下，亚硫酸盐的氧化需在脱硫液循环池中完成，可通过鼓氧或空气等方式进行，形成的CaSO4发生沉淀，从循环池返回吸收塔的脱硫液中，还因为含有足量的CaSO4晶体，起到了晶种的作用，因此在后续的吸收过程中，可防止固体直接沉积在吸收塔设备表面 除雾器堵塞： 吸收塔中，雾化喷嘴并不能产生尺寸完全均一的雾滴，雾滴的大小存在尺寸分布，较小的雾滴会被气流所夹带，如果不进行除雾，雾滴将进入烟道，造成烟道腐蚀和堵塞，早期的除雾器通常用的是金属属编制网，容易因雾滴中的固体颗粒沉积而堵塞，因此，除雾器必须易于保持清洁。目前使用的除雾器（折流板等），通常用高速喷嘴每小时数次喷请水进行冲洗。 脱硫剂的利用率： 脱硫产物CaSO3和CaSO4可沉积在脱硫剂颗粒表面，从而堵塞了这些颗粒的溶解通道，这会造成石灰石或石灰脱硫剂来不及溶解和反应就随产物排出，处理费用增加，因次，脱硫液在循环池中的停留时间一般要达到5-10min，实际的停留时间设计与石灰石的反应性能有关，反应性能越差，为使之完全溶解，要求它在池内的停留时间越长。 液固分离 半水CaSO3通常是较细的片状晶体，这种固体产物难以分离，也不符合填埋要求，而二水硫酸钙是大的圆形晶体，易于析出和过滤。因此，从分离的角度看，在循环池中鼓氧或空气将亚硫酸盐氧化为硫酸盐也是十分必要的，通常要保证95%的脱硫产物转化为硫酸钙。 固体废物的处理处置 固体废物的处理处置也影响到石灰石/石灰法法洗涤工艺的推广应用，固体废物虽经脱水，但含水率一般在60%左右，固体的组成因采用的脱硫剂而异。表8-7给出了典型的石灰石/石灰法烟气脱硫系统干质污泥组成。 加入己二酸的石灰石法的机理 在洗涤液贮罐中， 己二酸与石灰或石灰石反应，形成己二酸钙，在吸收器内，己二酸钙与已被吸收的二氧化硫（以亚硫酸形式存在）反应生成CaSO3,同时己二酸得以再生，并返回洗涤液贮罐，重新与石灰或石灰石反应，当循环液中己二酸钙的浓度为10mol/L时，二氧化硫吸收的总反应速率就不再由石灰石或CaSO3的溶解速率控制。 对现已运行的石灰/石灰石流程，应用己二酸时，不需要做任何修改，它可在浆液循环回路的任何位置加入。 己二酸加入量取决于影响其降解的操作条件，比如pH，通常己二酸消耗量小于5kg/t石灰石，有时可降至1kg/t石灰石，己二酸的加入，大大提高了石灰石利用率，在相同的二氧化硫去除率下，无己二酸石灰石利用率仅为54%—70%，加入己二酸后利用率提高到80%以上，因而减少了固体废物量。 双碱流程 是为了克服石灰—石灰石法容易结垢的弱点和提高二氧化硫的去除率而发展起来的。 用碱金属盐类（Na+、K+ 、NH4+或碱类水溶液吸收SO2，然后用石灰或石灰石再生吸收二氧化硫的吸收液，将二氧化硫以CaSO3或CaSO4形式沉淀析出，得较高纯度的石膏，再生后的溶液返回吸收系统循环使用，从设计上主要考虑固体容易沉淀和有利于钠回收。钠的补充量约为0.005mol/molSO2，一般以Na2CO3形式加入。二氧化硫主要以Na2CO3吸收，吸收液中的其他碱也可能与烟气中的SO2反应。例如，来自再生系统的OH-: 以Na2CO3形式加入的钠盐