传动齿轮工艺设计1.doc

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传动齿轮工艺设计1

传动齿轮加工工艺设计 1.1、分析零件图 1、零件的作用 传动齿轮,,它是齿轮的一个主要一种,其功用是传递运动和运动方向,以适应传动机构运动的需要。 2、零件的工艺分析 传动齿轮零件如图所示,该零件主要加工表面及技术要求分析如下。 (1)同轴孔φ35H7,φ49H7和同轴外圆φ92.55k7, φ66的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级,表面粗糙度为Ra≤1.6μm.。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。 (2)与基准孔有垂直度要求的端面,其端面圆跳动公差等级为7级,表面粗糙度为Ra≤3.2μm。工艺过程安排时应注意保证其位置精度。 (3)距中心平面74.5mm的两侧面,表面粗糙度为Ra≤6.3μm。 (4)φ35孔的尺寸精度要保证,但孔轴线的同轴度共差等级为9级及两孔公共轴线对基准孔(A1-A2)位置度公差值为0.06μm,应予以重视。 (5)各外圆位置度公差为,齿轮轮齿轮的跳动公差要保证。 (6)该零件选用材料为20CrMnTi,这种材料具有低碳合金钢的特性,切削性能和工艺性均较好。 由各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知,该零件没有很难加工的表面,各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应注意齿轮端面的加工。 3零件图 图1 零件图 4热处理工序的安排 热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法.次数和在工艺路线中的位置,应根据零件材料和热处理的目的而定。 热处理安排为 毛坯→粗加工(粗车)→半精加工(半精)→精加工(精车) ↑ (去应力退火或者时效去应力) 齿轮加工工艺过程:毛坯的选择---热处理1---齿坯加工---齿面加工---齿端的加工---热处理2---精基准的修正。 2.3确定生产类型 已知零件的年生产纲领为10000件,零件质量约为3.6kg,查表1-1可知其生产类型为大批量生产,初步确定工艺安排的基本思路为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主;大量采用专用工装。这样安排,生产准备工作投资较少,生产效率较高,且转产容易。 2.4确定毛坯 1、确定毛坯种类 根据零件材料确定毛坯为锻件。根据其桔构形状、尺寸大小、生产类型和材料性能,毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。 2、确定锻件及形状 根据表1-6取加工余量等级为MA-G级。根据表1-7确定各表面的锻件机械加工余量(查表前必须先选择定位基准,以便确定基本尺寸)。 2.5机械加工工艺过程设计 1、选择定位基准 (1)选择粗基准 选择内孔和端面定位元件.先加工外圆,按“基准先行”的原则,采用外圆及端面为粗基准先加工内孔。 (2)选择精基准 为了保证圆跳动要求,各主要圆柱表面均互为基准加工,并尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一孔一端面的定位方式,即以端面及φ35H7内孔为精基准。这样,基准统一,定位稳定,夹具结构及操作也较简单。 但必须提高这个内孔的精度,以保证定位精度。 2、拟定工艺过程 (1)选择表面加工方法 查表1-19~表1-21,根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度,选技零件主要表面的加工方法与方案如下:φ35H7内孔加工:粗车)—半精车—精车。φ92.55外圆加工:粗车—半精车—精车,齿轮端面加工: 滚齿—磨齿—精基准修正。 (2) 选择加工机床 外圆和端面的加工采用CA6140车床,包括内孔的加工,齿轮端面的粗加工采用滚齿机加工,精加工采用磨齿机加工,内孔的磨削加工采用普通的磨床加工,键槽加工采用拉车加工。 (3)加工刀具的选择 高速钢是含有较多的W 、Mo 、Gr 、V的的高合金工具钢,与碳素工具钢和合金工具钢相比,高速钢具有较高的热稳定性(500℃~650℃时仍能切削),故高速钢刀具允许使用切削速度较高。 高速钢还具有良好的综合性能。其强度和韧性是现有刀具材料中最高的(其抗弯强度是强硬质合金的2~3倍,韧性是硬质合金的9~10倍),具有一定的硬度和耐磨性,切削性能能满足一般加工要求,高速钢刀具制造工艺简单,刃磨易获得锋利的切削刃,能锻造,热处理变形小,所以适合加工本零件。车床上用硬质的合金刀,滚齿机是用专用的齿轮滚刀,磨齿机上用专用的齿轮磨刀,拉床上用矩形拉刀。 (4)确定工艺过程方案 (1)拟定方案。各表面加工方法及粗、精基准已基本确定,现按照“先粗后精”、“先主后次”、“基准先行”等原则,初步拟定工艺过程方案. 如下表所示: 表2-1 工序 工序号 工序名称 工序内容 01 锻 锻造毛坯 02 热处理 对毛坯进行正火处理 03 车 粗车Φ35内孔,留磨削余量0.4mm 04 车 粗车Φ92.55外圆,端面 05 车 半精车外圆。留磨削余量0.4mm 06 车 齿

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