余热余能资源利用现状与前景分析.doc

余热余能资源利用现状与前景分析 摘要：概括了我国钢铁工业余热余能资源分布、利用状况,分析了余热余能资源回收利用的潜,可以指导企业充分利用余热余能资源,提高能源回收利用率,实现节能减排和降低企业能源成本。? 关键词: 余热余能 节能减排 分析 节能减排是现代工业和生态环境所要必需的，各个国家都采取了相应的措施。在余热余能利用上,日本新日铁公司的余热余能回收率已达到92%以上,其企业能耗费用占产品成本的 14%。我国比较先进的企业,如宝山钢铁股份有限公司的余热余能回收率达到 68%,其能源费用占企业产品成本的21.3%。而大多数钢铁企业的余热余能回收率不到50%。能源费用占产品成本的 30%以上。首钢在曹妃甸地区正在建设一个具有国际先进水平的钢铁联合企业。新建的首钢京唐钢铁联合有限责任公司采用国际先进工艺装备,以建设具有国际竞争力的板材精品基地为发展目标,建设规模为 年产钢坯 970 万 t。生产流程为原料、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧的长流程生产工艺。各生产工序均配置了先进的工艺设备,具备了实施循环经济的条件。按照循环经济的理念,通过科学规划,建立起物质循环能源循环及废弃物再资源化生产体系,使企业在节能、节水、降耗及资源综合利用等方面的技术经济指标均达到国际先进水平。 ( 1) 资源分布?按工序: 铁前 ( 铁、烧、焦) 余热余能资源量几乎占到了总量的四分之三,尤其以炼铁工 序最为突出,这与钢铁行业铁前区域能源消耗占总能耗的 60% 以上基本保持一致,是节能挖潜的重点。 按资源类别: 产品显热 ( 包括主要产品和 附属产品) 及废烟气显热是余热资源存在的主要形式,约占70% ,这主要是由钢铁生产伴随不断加热、冷却的工艺过程决定的。 ( 2) 资源利用 按工序: 铁后的炼钢及轧钢工序回收利用的余热已经占各自资源量的一半左右; 铁前的炼焦 及烧结工序回收利用的余热已经占各自资源量的17%左右; 而余热余能资源最为丰富的炼铁工序,回收利用的余热仅占自身资源量的10. 36% ,回收利用潜力巨大。 按资源类别: 余压资源,由于高炉炉顶煤气 的透平膨胀发电存在着压力能向电能转化的过 程,能量的损失不可避免,且已达到 43. 36%的回收利用水平,所以提升空间有限; 产品显热及烟气显热,是余热回收利用的主要对象,但是整 体水平不高; 炉体冷却水显热,轧钢加热炉的冷却水已经得到充分的利用,技术成熟、效果很好,但是高炉的冷却水量大且温度不高,利用难度较大,未见相关运用的技术与案例; 废渣显热几乎完全未利用,这部分余热的回收是业界的难题,有待于进一步开发与研究。 2. 钢铁行业工序能耗 钢铁行业吨钢及各工序行业平均能耗 见表1。 从表1可知,铁前(烧结+焦化)和炼铁工序占吨钢能耗超过90%,同时也是原燃料消耗的主要工序,提高铁前和炼铁工序的原燃料利用率、余热、余能回收率是钢铁行业降低能耗的关键同时,原燃料消耗的理论回收能量为490kgce/t.steel,实际回收能量 仅为63.4kgce/t.steel,实际回收能量所占比例较小,主要原因包括:1) 钢铁厂副产的高、焦、转混合煤气未充分利用,主要用于煤气发电,发电效率较低(通常30%左右),导致能量利用率低,能耗损失严重;2) 由于低温发电技术尚未得到推广,大量的低温热源未得到回收,导致能耗损失较大;3) 能量回收系统和钢铁行业各工序的作业率、 能质等匹配问题,导致能耗的损失。 序号 工序名称 单位 行业平均能耗 能耗比例 1 吨钢总能耗 kgce/t.steel 595.8 1.1 烧结 kgce/t.steel 50.5 8.5% 1.2 焦化 kgce/t.steel 99.5 16.7% 1.3 炼铁 kgce/t.steel 397 66.6% 1.4 炼钢 kgce/t.steel -6.7 -1.1% 1.5 热轧 kgce/t.steel 51.3 8.6% 1.6 冷轧 kgce/t.steel 67.6 11.3% 1.7 能 量回收 kgce/t.steel -63.4 -10.6% 钢铁行业节能发展方向探讨 基于上述情况,目前钢铁行业的节能技术发展方向主要集中在以下几个方面: 1)降低高炉焦比和燃料比 高炉炼铁工序占吨钢能耗近70%,降低高炉焦比和燃料比对节能的效果显而易见。目前主要的研究在提高富氧率、增加喷键数据;建立设备操作记录,严肃电气开关操作的步骤,操作前后应该确认的项目以及操作术语