材料成型基础课件摘要.ppt

§10.2.1 砂型铸造的生产过程 §10.2.2 造型材料? (二)型（芯）砂的组成及配制过程 1、型（芯）砂的组成 (三)模样与芯盒的制造 模样与芯盒是铸造生产的工艺装备之一，模样是用来形成铸型型腔的工艺装备，按组合形式，可分为整体模和分开模。芯盒是制造砂芯或其他种类耐火材料芯所用的装备。 模样和芯盒由木材、金属或其他材料制成。 （一）模样的制造木模样 ——是模样中应用最广泛的一种，具有质轻、价 廉和容易加工等优点。但强度低，容易变形和损坏，一班用于单件和中小批量生产。常用木材有，红木、杉木、银杏等。 （二）芯盒的制造 芯盒的型腔与铸件的内腔孔洞相似。其尺寸应考虑铸件内腔的加工余量和收缩量。根据制造芯盒的材质不同，也可以分为木芯盒和金属芯盒，金属芯盒的材料一般是铸造铝合金 2、分模造型 是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。 3、挖砂造型 其模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。(另：假箱或成型底板上造下砂型) 4、活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。 5、刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等 6、地坑造型在地平面以下的沙坑中或特制的地坑中制造下型的造型方法，特点是省掉了下砂箱，但造型操作麻烦。用于中型、大型铸件单件或小批量生产。 （二）机器造型机器造型是用机器全部地完成或至少完成紧砂操作的造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、震击紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、射压紧实、射砂紧实。 （三）造芯芯的主要作用是形成铸件的内腔或局部外形。最常见的造芯方法是用芯盒造芯。单件、小批生产时采用手工制芯，大批生产时采用机器制芯。 （四）浇铸系统与冒孔 在造型过程中，开设浇铸系统与冒口是非常重要的操作。浇铸系统 ——将液态金属平稳的导入、填充型腔与冒口的通道，称为浇注系统。通常由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成。除导入液态金属外，浇注系统还起到挡渣、补缩与调节铸件的冷却顺序等作用。 冒口——在铸型中，储存和供补缩铸件用熔融金属的空腔，也指该空腔中充填的金属。其作用是补缩、排气和除渣。冒口设置于铸件的顶部或“热节”处。 §10.2.4 合金的熔炼 任务：提供化学成分和温度均合格的融熔金属。 §10.2.5 浇注及铸件的落砂和清理 §10.2.6 铸件的常见缺陷 §10.3.1 合金的流动性 2、流动性的影响因素 （1）合金的化学成分 §10.3.2 合金的收缩性—— 2.影响收缩的因素 (1)化学成分 (b)缩松的形成: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。 (2)影响缩孔、缩松形成的因素 (3) 消除缩孔和缩松的方法 (b)合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 补贴：对于板件和壁后均匀的薄壁件，由于冒口的有效补缩距离所限，往往在铸铁的内部仍产生缩孔和缩松。若在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔形厚度，使铸件壁厚变成朝冒口铸件增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度。所增加的楔形部分，称为“补贴”。 (3)铸造应力、变形与裂纹 铸件在凝固之后的继续冷却过程中，随温度的不断降低，收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力，引起变形或开裂，这种缺陷的产生，将严重影响铸件的质量。 热应力的形成过程 铸件变形的消除方法 b.铸件的裂纹 铸件裂纹的防止方法 铸件结构合理，改善铸型和型芯的退让性，减小浇冒口对铸件收缩的机械阻碍，内浇道设置应符合同时凝固原则； 此外，减少合金中有害杂质硫、磷含量，可提高合金高温强度，特别是硫是合金的热脆性增加，导致热裂倾向增大。 §10.3.3 常用合金的铸造性能 2.碳钢的铸造性能 §10.4.1 浇注位置的选择 2.浇注位置的选择应有利于铸型的充填和型腔中气体的排出，所以具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时要尽量使薄壁部分处于垂直位置或倾斜位置，以防止出现浇不足和冷隔等缺陷