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FANUC交流伺服驱动系统故障维修30例 例231．工作数小时后出现剧烈振动的故障维修 ? 故障现象：某采用FANUC 0T数控系统的数控车床，开机时全部动作正常，伺服进给系统高速运动平稳、低速无爬行，加工的零件精度全部达到要求。当机床正常工作5～7h后(时间不定)，Z轴出现剧烈振荡，CNC报警，机床无法正常工作。这时，即使关机再起动，只要手动或自动移动Z轴，在所有速度范围内，都发生剧烈振荡。但是，如果关机时间足够长(如：第二天开机)，机床又可以正常工作5～7h，并再次出现以上故障，如此周期性重复。 ? 分析与处理过程：该机床X、Z分别采用FANUC 5、10型AC伺服电动机驱动，主轴采用FANUC 8SAC主轴驱动，机床带液压夹具、液压尾架和15把刀的自动换刀装置，全封闭防护，自动排屑。因此，控制线路设计比较复杂，机床功能较强。 根据以上故障现象，首先从大的方面考虑，分析可能的原因不外乎机械、电气两个方面。在机械方面，可能是由于贴塑导轨的热变形、脱胶，滚珠丝杠、丝杠轴承的局部损坏或调整不当等原因引起的非均匀性负载变化，导致进给系统的不稳定。在电气方面，可能是由于某个元器件的参数变化，引起系统的动态特性改变，导致系统的不稳定等等。 鉴于本机床采用的是半闭环伺服系统，为了分清原因，维修的第一步是松开Z轴伺服电动机和滚珠丝杠之间的机械联接，在Z轴无负载的情况下，运行加工程序，以区分机械、电气故障。经试验发现：故障仍然存在，但发生故障的时间有所延长。因此，可以确认故障为电气原因，并且和负载大小或温升有关。 由于数控机床伺服进给系统包含了CNC、伺服驱动器、伺服电动机等三大部分，为了进一步分清原因，维修的第二步是将CNC的X轴和Z轴的速度给定和位置反馈互换(CNC的M6与M8、M7与M9互换)，即：利用CNC的X轴指令控制机床的Z轴伺服和电动机运动，CNC的Z轴指令控制机床的X轴伺服和电动机运动，以判别故障发生在CNC或伺服。经更换发现，此时CNC的Z轴(带X轴伺服及电动机)运动正常，但X轴(带Z轴伺服及电动机)运动时出现振荡。据此，可以确认故障在Z轴伺服驱动或伺服电动机上。 考虑到该机床X、Z轴采用的是同系列的AC伺服驱动，其伺服PCB板型号和规格相同，为了进一步缩小检查范围，维修的第三步是在恢复第二步CNC和X、Z伺服间的正常连接后，将X、Z的PCB板经过调整设定后互换。经互换发现，这时X轴工作仍然正常，Z轴故障现象不变。 根据以上试验和检查，可以确认故障是由于Z轴伺服主电路或伺服电动机的不良而引起的。但由于X、Z电动机的规格相差较大，现场无相同型号的伺服驱动和电动机可供交换，因此不可以再利用“互换法”进行进一步判别。考虑到伺服主电路和伺服电动机的结构相对比较简单，故采用了原理分析法再进行了以下检查，具体步骤如下。 1)伺服主回路分析。经过前面的检查，故障范围已缩小到伺服主回路与伺服电动机上，当时编者主观认为伺服主回路，特别是逆变功率管由于长时间在高压、大电流情况下工作，参数随着温度变化而变值的可能性较大。为此测绘了实际AC驱动主回路原理图(如图6-1所示)(说明：后来的事实证明笔者这一步的判断是不正确的，但为了如实反映当时的维修过程，并便于读者系统参考，现仍将本部分内容列出)。 图6-1是根据实物测绘的FANUC AC伺服主回路原理图(板号：A06B－6050－H103)。根据原理图可以分析、判断图中各元器件的作用如下： NFBl为进线断路器，MCC为伺服主接触器，ZNR为进线过电压抑制器。VA～VF为直流整流电路，TA~TF为PWM逆变主回路。C1、C2、C3、R1为滤波电路，V1、V2、R2、T1为直流母线电压控制回路。R3为直流母线电流检测电阻，R4、R5为伺服电动机相电流检测电阻，R6~R8为伺服电动机能耗制动电阻。 经静态测量，以上元器件在开机时及发生故障停机后其参数均无明显变化，且在正常范围。 为进一步分析判断，在发生故障时，对主回路的实际工作情况进行了以下分析测量： 对于直流整流电路，若VA~VF正常，则当输入线电压Ul为200V时，A、B间的直流平均电压应为： UAB=1.35×Ul=270V 考虑到电容器C1的作用，直流母线的实际平均电压应为整流电压的1.1～1.2倍左右，即300~325V左右。实际测量(在实际伺服单元上，为CN3的5脚与CN4的1脚间)，此值为正常，可以判定VA～VF无故障。 主要元件参数：C1：680μF，? C2：1200μF，? C3：3.3μF，? R1：20kΩ R2: 16Ω? R3: 0.12Ω，R4/R5: 0.05Ω，R6/R7/R8：0.6n 图6-1? 伺服驱动主回路原理图 对于直流母线控制回路，若V1、V2、T1、R2、R3工作正常，则C、D间的直流电压应略低于A