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钢渣处理工艺及综合利用目前高温液态钢渣处理工艺的比较　　 目前国内外钢渣资源化处理工艺由于炼钢设备、工艺、造渣制度、钢渣物化性能的多样性及其利用上的多种途径呈现多样化，有冷弃法、闷渣法、热泼法、盘泼法、水淬法、滚筒法、风淬法、粒化轮法等。这些工艺都有各自的优缺点。具体情况见表3。表3钢渣处理工艺优缺点及应用实例　　　 处理方式 工艺特点及过程 优点 缺点 应用厂家 热闷法 利用高温液态渣的显热洒水产生物理力学作用和游离氧化钙的水解作用使渣碎化 工艺简单，适于处理高碱度钢渣、钢渣活性较高、安定性较好，并能处理固态渣 粒度不均匀、后续破碎加工量大、处理周期长 鞍钢、首钢、涟钢、宝钢 热泼法 在炉渣高于可淬温度时，以有限的水向炉渣喷洒，使渣产生的温度应力大于渣本身的极限应力，产生碎裂，游离氧化钙的水化作用使渣进一步裂解 排渣速度快，冷却时间短、便于机械化生产，处理能力大；钢渣活性较高、生产率高 设备损耗大，占地面积大，破碎加工粉尘大，蒸汽量大；钢渣加工量大。对环境和节能两方面都不利。钢渣安定性差 唐钢、武钢二炼钢 盘泼法 是将热熔渣倒在渣罐中，运至渣盘边，用吊车将罐中的渣均匀倒在渣盘中，待表面凝固即喷淋大量水急冷，再倾翻到渣车中喷水冷却，最后翻入水池中冷却 快速冷却、占地少、处理量大、粉尘少、钢渣活性较高 渣盘易变形、工艺复杂、运行和投资费用大。钢渣安定性差 新日铁、宝钢 水淬法 高温液态渣在流出、下降过程中被压力水分割、击碎，再加上高温熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，同时进行了热交换，使熔渣在水幕中粒化 排渣快、流程简单、占地少、投资少，处理后钢渣粒度小(5ｍｍ左右)，性能稳定 熔渣水淬时操作不当，易发生爆炸，钢渣粒度均匀性差。只能处理液渣 济钢、齐齐哈尔车辆厂、美国伯利恒钢铁公司 滚筒法 高温液态钢渣在高速旋转的滚筒内，以水作冷却介质，急冷固化、破碎 排渣快、占地面积较小，污染小，渣粒性能稳定 钢渣粒度大，不均匀( 9.5ｍｍ达18%)，活性差，设备较复杂，且故障率高，设备投资大。只能处理液态渣 宝钢二炼钢 风淬法 用压缩空气作冷却介质，使液态钢渣急冷、改质、粒化 安全高效，排渣快、工艺成熟，占地面积较小。污染小，渣粒性能稳定，粒度均匀且光滑( 5ｍｍ没有)，投资少 只能处理液态渣 日本钢管公司福山厂、台湾中钢集团、重钢 粒化轮法 将液态钢渣落到高速旋转的粒化轮上，使熔渣破碎渣化，喷水冷却 排渣快、适宜于流动性好的高炉渣 设备磨损大，寿命短，处理量大则水量小时易发生爆炸，处理率低。粒度不均匀( 9.5ｍｍ达29%) 沙钢 钢渣利用途径和制约钢渣利用率的因素　 钢渣的利用途径大致可分为内循环和外循环， 内循环指钢渣在钢铁企业内部利用，作为烧结矿的原料和炼钢的返回料。钢渣的外循环主要是指用于建筑建材行业。1钢渣的内循环利用　 钢渣返烧结主要是利用钢渣中的残钢、氧化铁、氧化镁、氧化钙、氧化锰等有益成分，而且可以作为烧结矿的增强剂，因为它本身是熟料，且含有一定数量的铁酸钙，对烧结矿的强度有一定的改善作用，另外转炉渣中的钙、镁均以固溶体形式存在，代替溶剂后，可降低溶剂(石灰石、白云石、菱镁石)消耗，使烧结过程碳酸盐分解热减少，降低烧结固体燃料消耗。　 钢渣在钢铁企业内部循环历来受到重视和普遍采用，配加转炉渣的烧结矿可改善高炉的流动性，增加铁的还原产量。但是配矿工艺对返烧结有影响，过度使用会造成Ｐ等有害元素的富集；配加转炉渣的烧结矿品位、碱度有所降低。研究表明，当高炉炉料使用100%自熔性球团矿时，5%转炉渣作为溶剂加入会引起高炉运行不畅，原因是明显影响球团矿的软熔特性，增大软熔温度间隔，使炉渣粘性有增大趋势。另外钢渣的成分波动较大，烧结配矿时要求钢渣各种氧化物成分波动≤±2%，粒度要求一般小于3ｍｍ，钢渣在成分上很难满足要求，对钢渣破碎和筛分的要求也高。　 由于这些不利因素存在，尤其是各大钢铁公司普遍采用富矿冶炼，推行精料入炉方针，同时要求炼钢和炼钢工序的能耗和材料消耗指标不断降低，致使返回烧结利用的钢渣量越来越低。目前马钢混匀烧结矿中只加入1%左右，而且是间断式配加。2钢渣的外循环利用　 钢渣的外循环主要是建筑建材行业，钢渣在此行业中利用受制约的主要因素是钢渣的体积不稳定性，钢渣不同于高炉渣的地方是钢渣中存在ｆＣａＯ、ｆＭｇＯ，它们在高于水泥熟料烧成温度下形成，结构致密，水化很慢，ｆＣａＯ遇水后水化形成Ｃａ(ＯＨ)2，体积膨胀98%，ｆＭｇＯ遇水后水化形成Ｍｇ(ＯＨ)2，体积膨胀148%，容易在硬化的水泥浆体中发生膨胀，导致掺有钢渣的混凝土工程、道路、建材制品开裂，因此钢渣在利用之前必须采取有效的处理，使ｆ ＣａＯ、ｆ ＭｇＯ充分消解才能使用。钢渣在建筑建材行业有以下几种利用途径。 目前高温液态钢