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第一章?典型表面的加工工艺?1、平面加工：分类：据平面所起的作用不同，可分为：非配合平面、配合平面、导向平面、端平面、精密量具表面。?平面的技术要求：1.形状精度：平面本身的直线度，平面度公差。 2.位置尺寸及位置精度：平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差。 3.表面质量：表面粗糙度、表面波度和表层物理力学性能。外圆表面加工：1.尺寸精度：外圆表面直径和长度的尺寸精度 2.形状精度：外圆柱表面的圆度、圆柱度、母线直线度。轴线直线度 3位置精度：外圆表面和其他表面间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动、，以及与规定平面的垂直度、倾斜度 4.表面质量：表面粗糙度，某些零件表面要求表层硬度，残余应力，显微组织内孔的技术要求 1.尺寸精度：孔径和孔深的尺寸精度及孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度 2.形状精度：内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度。 3.位置精度：孔与孔间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动。垂直度，平行度，倾斜度 4 表面质量：内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求3细长轴（L/D10）外圆表面的车削加工（1）细长轴外圆的车削特点:1)细长轴刚性很差，在车削时如装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面Ra。2)细长轴的热扩散性能差，在切削热的作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则会因受挤而弯曲变形。当轴以高速旋转时，这种弯曲所引起的离心力，将使弯曲变形进一步加剧。3)由于细长轴比较长，加工时一次走刀所需时间多，刀具磨损较大，从而增加了工件的几何形状误差。(2)细长轴外圆车削工艺措施：1）针对刚性差的问题，可增大车刀主偏角，使径向切削分力减小；改变走刀方向，使工件在切削时受轴向分力作用形成拉应力状态；改进工件的装夹方法，采用中心架或跟刀架以增强工件刚性。2）对热变形大的问题，可改进刀具几何角度，如采取大前角以减少切削热；充分使用冷却液，减少工件所吸收的热量；采用弹簧顶尖，当工件受热膨胀时，可以压缩尾座顶尖的弹簧而自由伸长，避免发生弯曲变形。3）针对刀具磨损问题，可以选用硬度和耐磨性较高的刀片材料，并提高刀片的刃磨质量，以延长刀具使用寿命。（3）细长轴外圆的车削方法：通常，车削细长轴时，多采用中心架或跟刀架。由于使用中心架车削，需要接刀，同时不能一次车削全长，而且提高工件的刚性也不如跟刀架明显，所以多数情况车削细长轴均采用跟刀架。但使用跟刀架时，支承工件的两个支承块对工件的压力要适当，压力过小，甚至没有接触，则不能起到提高工件刚性的作用；若压力过大，工件被压向车刀，切深增加。车出的工件直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆上，支承块与工件脱离．切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径就变大，以后跟刀架又再跟到大直径外圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径减小，这样连续有规律的变化，就会把细长工件车成“竹节”形。此外，跟刀架支承块的弧面形状对所车细长轴的精度也有较大的影响。（4）细长轴的先进切削法（反向走刀车削法）特点：1）细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪卡盘夹紧，以减少接触面积，使工件在卡盘内能自由调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，且切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。2）尾架顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退．可避免热膨胀引起的弯曲变形。3）采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性。4）改变走刀方向，使大拖板由车头向尾架移动。由于细长轴左端固定在卡盘内，可以自由伸缩，所以反向走刀后，工件受拉力，不易产生弹性弯曲变形。而且反向走刀的平稳性也比正向走刀好，其原因是反向走刀时车床小齿轮与床身上齿条的啮合比较好。?由于采取这些措施，所以反向走刀车削法能达到较高的加工精度和较低的表面粗糙度。3.孔加工：技术要求：尺寸精度（孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度）、形状精度（内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度）、位置精度(孔与孔或与外圆表面间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔或与相关平面间的垂直度、平行度、倾斜度)、表面质量（内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求）。4.成形表面加工：圆柱齿轮加工工艺：毛坯制造—热处理—齿坯加工—齿形加工—齿部热处理—齿轮定位面的精加工—齿形的精加工。齿形加工：技术要求（1）传递运动的准确性?（2）传动的平稳性（3）载荷分布的均匀性?（4）传动侧隙?齿形加工方法：按齿形形成的原理不同，分两类：1.成形法：用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿形，如铣齿(用盘状模数铣刀或指状模数铣刀)、拉齿和成型磨齿等。2.展成法(包络法)，齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动，工件的齿形由刀具的切削刃包络而成，如滚