(材料成型工艺问题.docVIP

1.影响合金的流动性的因素有哪些？合金的流动性与凝固方式有何关系？ 答：纯金属和共晶成分的合金，由于是在恒温下进行结晶，液态合金从表层逐渐向中心凝固，固液界面比较光滑，对液态合金的流动阻力较小，同时，共晶成分合金的凝固温度最低，可获得较大的过热度，推迟了合金的凝固，故流动性最好；其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的，由于初生树枝状晶体与液体金属两相共存，粗糙的固液界面使合金的流动阻力加大，合金的流动性大大下降，合金的结晶温度区间越宽，流动性越差。铸型的结构越复杂、导热性越好，合金的流动性就越差。提高合金的浇注温度和浇注速度，以及增大静压头的高度会使合金的流动性增加。合金的凝固方式与流动性的关系：糊状凝固差顺序凝固中等 同时凝固最好。 纯金属、共晶成分合金和结晶温度范围窄的合金，在一般铸造条件下按由表及里逐层凝固的方式凝固。由于金属或合金在冷却过程中发生的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，从而在铸件最后凝固的部位形成尺寸较大的集中缩孔。结晶温度范围较宽的合金，一般按照体积凝固的方式凝固，凝固区内的小晶体很容易发展成为发达的树枝晶。当固相达到一定数量形成晶体骨架时，尚未凝固的液态金属便被分割成一个个互不相通的小熔池。在随后的冷却过程中，小熔池内的液体将发生液态收缩和凝固收缩，已凝固的金属则发生固态收缩。由于熔池金属的液态收缩和凝固收缩之和大于其固态收缩，两者之差引起的细小孔洞又得不到外部液体的补充，便在相应部位形成了分散性的细小缩孔，即缩松。 防止减少缩孔缩松1合理设计冒口的大小与安放位置； 2必要时增加工艺补贴； 3尽量将容易产生缩孔缩松的位置放在铸件不重要的位置。铸型分型面的选择原则1.尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面位于同一砂型中?（手工造型时，局部阻碍起模的凸起可以做活块）应该尽量减少分型面和活块数量（中小件）减少型芯和便于下芯，合型及检验位置起模，故分型面应该选择在铸件最大截面处采用平直分型面，以简化操作及模型制造?浇注位置选择原则:铸件重要的加工面应朝下若做不到,可放侧面或倾斜若有几个加工面,则应把较大的放下面.如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面,伞齿轮铸件的大平面应朝下上表面出现缺陷,尤其易夹砂.大的薄壁部分放下面或侧面利于金属充填,防止浇不足易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于安置冒口,以补缩. 1)毛坯尺寸精度高，表面光洁。 2)减少毛坯切削加工量，能生产形状复杂的模具零件。 3)材料几乎不受限制，有利于加工超高强度合金、耐热合金，以及难加工材料。 4)适应各种批量的生产。 5.特种铸造方法有哪些？主要工艺过程？各有什么特点？ 答：特种铸造有：熔模铸造熔模铸造又称失蜡铸造，它用易熔材料制成模型,然后在模型上涂一层耐火材料，经硬化后，再将模型熔化排出型外，从而获得无分型面的铸型,铸型焙烧后即可浇注，用这种方法生产的铸件表面非常光洁。金属型铸造将金属液浇入金属铸型得到铸件的方法称为金属型铸造。它分为垂直式、水平式、复合式三种。它们的共同特点是：金属型导热快，没有退让性、透气性。另外，如果金属型不保持一定的工作温度，则对金属液具有较大的激冷作用，充型则比较困难。所以金属型铸造在刷涂料以前要预热，以保证涂料层致密均匀，减缓冷却速度,防止铸件产生白口。但它的优点是可以多次浇注，节约工时，无需型砂，提高了生产率，改善了劳动条件 ，生产的铸件光洁度高、组织致密、机械性能好。金属型铸造多用于有色金属铸件的生产。离心铸造? ? 将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力的作用下填充铸型并凝固成型的铸造方法。这种铸造方法工艺过程非常简单，铸件机械性能也能满足要求，可以铸造双金属铸件。但铸件内表面质量较差，孔的尺寸公差难以控制。它主要用于铸管和缸套等类铸件的生产。低压铸造液态金属在一定的压力下自下而上地充填铸型并凝固而获得铸件的方法。它主要用于质量要求较高的铝合金和镁合金铸件的生产。5陶瓷型铸造? ?利用质地较纯、热稳定性较高的耐火陶瓷材料作造型材料，与硅酸乙酯水溶液混合后制成浆料，经灌浆、结胶、起模、焙烧等工序而制成铸型，然后浇注金属液而获得铸件的方法称为陶瓷型铸造。虽然它有铸件表面光洁，尺寸精确，设备投资少，准备周期短，对铸件大小无限制的优点。但是，铸型材料价格昂贵，不适宜大批量生产。它主要用于冲模、锻模、压铸模板等铸件的生产实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样，应用呋喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件,机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便