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1.1.4 本设计采用的合成工艺及其特点 本工艺采取德国 Uhde 低温气相加氢技术，即 K.K 法。 1.1.4.1 工艺路线 一、“加氢单元”的工艺技术 “加氢单元”包括粗苯蒸发、加氢反应、残油蒸馏和稳定塔处理等 4 个系统。 加氢反应所需要的氢气由外界提高。 （1）粗苯蒸发系统： 从“槽区”来的原料（COLO），先经“粗苯过滤器”、再经“粗苯中间槽”、 原料泵升压到所要求的操作压力，即：在开始运转时，该压力约为 3030kPa；后 期运转时，此时的压力约为 3420kPa。已升压的粗苯进入“预蒸发器”（实际上 是热交换器），在此与主反应器的高温反应物进行热交换，粗苯的温度提高并部 分汽化，然后通过“混合喷嘴”，在此与氢气压缩机送来的循环氢气相混合。经 “混合喷嘴”后的温度为 177℃/183℃的混合气体进入“蒸发器”的底部。该蒸 发器实际上是个蒸馏塔，器底的压力约为 2960/3320kPa，温度约为 184/190℃； 器底有重沸器(实际上为换热器)，以提供塔内蒸发所需要的热量。器底的高沸点 残油排出去“残油蒸馏塔”，而“残油蒸馏塔”塔顶获得的部分产品又送回到该 蒸发器的器顶作回流。 （2）加氢反应系统： 从上述“蒸发器”顶部出来的油气，先经“预反应器热交换器”与主反应器 来的反应物进行热交换，油气的温度升到 190/228℃后进入“预反应器”的底部， 向上通过器内的催化剂床层；在此，油气中的烯烃与苯乙烯等不饱和化合物在高 活性 Ni-Mo 系催化剂的作用下加氢饱和。由于烯烃的加成反应是放热反应，故预 反应器内的温度升高到 202/240℃，该温度靠“预反应器热交换器”的主反应器 的反应物量来加以控制的。“预反应器”底部的高沸点液体也排往残油蒸馏塔系 统。从“预反应器”顶部出来的油气，再经主反应器热交换器、加热炉进一步加 热后入“主反应器”，其加热炉出口的油气温度要求使主反应器内部的第二层温 度在 280/341℃。如果为新催化剂，此时的催化剂活性较高，故应降低进入反应 器的油气温度，一般控制在 260℃左右。加热升温了的油气从“主反应器”的顶 部进入，经器内的催化剂床层，在此进行脱硫、脱氮、脱氧与烯烃加成等反应。 由于这些反应也是放热反应，故出口处的气体温度升高到 310/370℃，其压力约 为 1800kPa。该主反应器内的催化剂在操作过程中，会因结焦等因素而失去活性， 这时，可以使用蒸汽为载体和空气一起进行烧焦的方式来再生，使其恢复活性。 主反应器出来的气体，经过热交换器使其温度降低。由于在此冷却过程中会有铵 盐（NH4Cl、NH4HS 等）物质析出，因此需要用“冷凝液缓冲槽”的纯水，经冷凝 液喷射泵注入到该换热器系统中去，以溶解这些析出物。然后，气体再经“预热 交换器”、反应产品冷却器进一步冷却到 40℃后进入气液分离器。在此分离出的 注入积水定期排往废水处理系统。 上述分离出来的气体作为循环气体，再经过“分离气体热交换器”、中间气 罐，进入循环气体压缩机。在此设置分离气体热交换器的目的是确保进入压缩机 的气体一定为干气体，绝对无冷凝液产生，以免使酸性气体在此冷凝或吸收下来 而发生腐蚀。压缩后的气体压力为 3040/3430kPa。循环气体再返回反应系统， 并从此循环气体中抽出一部分放散，以除去惰性气体。整个加氢装置的反应所需 要的补充氢气由补充氢气压缩机提供，该机机后的压力为 2490kPa，它进入到循 环氢气压缩机的入口处。整个反应系统的操作压力靠补充氢气的数量和补充氢气 压缩机、气液分离器的操作压力为 2500kPa 来加以控制。 经过气液分离器分离出来的液体碳氢化合物，经“稳定塔预热器”加热到约 127℃后进入“稳定塔” （3）“稳定塔”处理系统： “稳定塔”的塔顶操作压力为 560kPa、相应的温度为 92℃；塔底操作压力 为 580kPa\相应的温度为 156℃。 该塔的热量由塔底的重沸器提供，采用低压蒸汽作为热源。溶解于油分中的 气体与部分油品气体从稳定塔的塔顶逸出，经冷凝冷却到 65℃，入回流槽。在 此回流槽处分离出的气体，再经废气冷却器进一步冷却，获得一部分碳氢化合物； 最后，该稳定塔废气排入到废气处理系统。 从稳定塔回流槽分离出来的液体，用回流泵打回到稳定塔的塔顶作回流。而 该回流槽中的积水，定期排往废水处理系统。 稳定塔的塔底产物即为 BTXS 馏分，它从塔底排出，经“预热交换器”、“反 应物冷却器”最终冷却后进入后续工序“预蒸馏单元”的 BTXS 反应物中间槽。 （4）残油蒸馏系统： 从“蒸发器”来的器底产物直接进入本系统的“残油蒸馏塔”。该塔在真空 条件下进行操作。塔顶轻组分油气经过冷凝冷却器冷凝后流入回流槽。从该回流 槽用回流泵抽出一部分送回到“残油蒸馏塔”的塔顶作回流；另外部分则用